Осенью 1942 года на одном из авиационных заводов рационализатор Иван Илларионович Монаков впервые использовал быстрорежущую сложную фрезу и приспособление, позволяющее вместо одной детали обрабатывать сразу двадцать восемь. «Норму он выполнил на 14 900 процентов. Чудо-фреза позволила ему одному выполнять работу пятнадцати фрезеровщиков, пятидесяти пяти слесарей, шестидесяти трех строгальщиков и пятнадцати разметчиков. Так до конца войны Монаков и работал практически за полтораста человек» (Шахурин, 1990).
Значительный эффект дало применение кокильного литья (отливка в металлическую форму), что существенно увеличивало не только скорость литья, но и точность отливки, и тем самым сокращало необходимость последующей механообработки деталей. В результате внедривший этот метод авиазавод уменьшил время отливки головки цилиндров, картера редуктора и других деталей в 3,3 раза. При этом почти вдвое сократился расход металла и более чем вдвое сократилось общее время, необходимое на изготовление этих деталей, освобождалось металлообрабатывающее оборудование.
«Подобного рода усилия по совершенствованию технологии производства позволили снизить за годы войны трудоемкость при изготовлении штурмовика вдвое, а время его производства в цехе главной сборки сократить в пять раз. В два с лишним раза меньше стало затрачиваться труда на изготовление самолетов конструкции Лавочкина и Яковлева. С установкой поточных линий на заводах, производивших бомбардировщик Ту-2, трудоемкость изготовления этого самолета уменьшилась почти в три раза» (Шахурин, 1990).
Изменение организации производства – внедрение поточной системы – дало возможность в 1943 году увеличить производительность труда на авиамоторостроительных заводах на 20–25 %. Поточная организация производства, будучи внедрена на ряде предприятий. Наркомата боеприпасов, дала возможность не только поднять производительность труда от 40 до 100 процентов, но и высвободить от 15 до 50 процентов вспомогательных рабочих. При этом «выпуск продукции с единицы оборудования и производственной площади увеличился в среднем на 50–70 %, длительность производственного цикла сократилась на 30–50 %, себестоимость продукции снизилась на 25–50 %» (История.., 1978. С. 658).
Трудоемкость производства штурмовика Ил-2 снизилась с 1941-го по 1944 год в 1,8 раза, а себестоимость – в 1,5 раза. Трудоемкость производства танка Т-34 за тот же период снизилась в 2,2 раза, а себестоимость – в 2 раза (Губанов, 2005. С. 3–24).
Танковая промышленность стала применять ряд высокопроизводительных технологий: конвейерную сборку, литьё в многоразовые формы, поточные линии с использованием специализированных станков. Академиком Академии наук УССР Е. О. Патоном был разработан метод автоматической сварки бронекорпусов под флюсом, который существенно повысил производительность сварочных работ и прочность сварных швов.
С 1942-го до 1945 года трудоемкость изготовления танка Т-34 снизилась на заводе № 183 более чем в два раза – с 6900 до 3209 человеко-часов. Почти в четыре раза за этот период снизилась трудоемкость на заводе № 112 – с 12 400 до 3380 человеко-часов (Ермолов, 2015). Сводные данные по снижению себестоимости производства некоторых видов танковой техники см. в табл. 3.
Значительный вклад в дело повышения производительности в военной промышленности внесла работа по унификации и стандартизации производства. Если у артиллерийского орудия Ф-22 имелось 2080 деталей, то у ЗИС-3 – всего 719. Весила она на 400 кг меньше и обходилась в 3 раза дешевле.
При разработке тяжелого танка ИС-2 была проведена унификация с танками КВ и Т-34 по многим агрегатам, деталям и узлам. Это не только привело к существенному сокращению времени разработки танка, но и обеспечило возможность взаимозаменяемости частей в процессе производства, эксплуатации и ремонта. «В двигательной установке ИС-2 имел более 70 унифицированных с КВ деталей, 20 унифицированных с Т-34 и менее 30 новых. По коробке передач число унифицированных деталей составляло более 250, а новых – 90, по башне – соответственно 260 и 15. Все это позволило в 2,3 раза сократить трудозатраты на изготовление ИС-2, обеспечить его высокую ремонтопригодность» (Ситнов, 2000. С. 31–35).