Рис. 5
Для мелких стамесок имеет смысл изготовить специальные матрицу и пуансон из качественной стали. Тогда они смогут выдержать изготовление нескольких десятков хороших инструментов. Для матрицы можно использовать державки токарных резцов или подходящие обрезки стали. Главное требование — чтобы плоскости заготовок плотно прилегали друг к другу. Плотно зажав пакет из двух заготовок в тиски, по линии стыка высверливают отверстия необходимого диаметра (рис. 6). Такого же диаметра подбирают или вытачивают стержни — пуансоны. Разобрав просверленный пакет, получим две одинаковые матрицы.
Рис. 6
Предварительно отпущенную заготовку стамески (разогреть докрасна и медленно остудить на воздухе) накладывают на матрицу, сверху укладывают пуансон и равномерно по всей длине ударами молотка формируют лезвие. Окончательно его форма доводится на наждаке и напильниками.
Стамески из старых напильников изготавливаются на специально профилированном наждачном круге. Для этого с помощью оправочных камней (куски наждака) кругу придается профиль будущей стамески, а затем на таком круге обрабатывается внутренняя сторона стамески. При обработке постоянно смачивать заготовку водой во избежание прожигания металла (рис. 7).
Рис. 7
Там же показаны сечения некоторых профилей. Обработка наружных поверхностей трудности не представляет. Окончательно профиль доводится с помощью шарошек, закрепленных в патроне электродрели, токарного или сверлильного станка (рис. 8).
Рис. 8
Ложечные ножи полукольцом можно выгнуть (как показано на рис. 4), но можно использовать и готовую обойму подшипника. Обойме придают необходимую форму и толщину, затачивают кромку и к ней приваривают стержень-стебель (рис. 9).
Рис. 9
Так как почти весь инструмент изготавливается из предварительно отпущенного металла, то по окончании работ его снова необходимо закалить. Для этого металл нагревают до красного каления и строго вертикально быстро опускают в машинное масло или воду. Закаленный и заточенный инструмент проверяют на твердой древесине. Если лезвие выкрашивается, значит, металл надо немного отпустить (разогреть до цвета побежалости и медленно остудить), а если быстро тупится — повторить закалку до необходимой твердости. Инструмент еще необходимо правильно заточить и довести, но об этом после описания второго способа.
Второй способ требует специального подбора исходных материалов и более сложной обработки. Для изготовления инструмента лучше всего брать инструментальную сталь марок У7А, У8А, У10А и У12А. Из таких сталей изготавливают напильники, некоторые виды сверл, метчиков, слесарные угольники, линейки, кернеры, некоторые виды ножовочных полотен для распиловки металлов, зубила, молотки, стамески, долота, пробойники, отвертки, ножницы по металлу, топоры, косы, серпы, вилы, кузнечные инструменты.
При изготовлении набора инструментов желательно выбрать 1–2 близкие по свойствам марки стали, чтобы приспособиться к режимам их обработки и работе с таким инструментом. Основным видом обработки будет кузнечная. Сначала нагретые до красного каления заготовки металла необходимо проковать несильными, но частыми ударами молотка При необходимости процесс разогрева и проковки повторяется несколько раз. После проковки заготовку необходимо обрубить или обточить до заданных размеров, оставляя небольшой припуск для доводки и чистовой обработки. Далее инструменту придают необходимую форму любым из способов, указанных выше, и окончательную термообработку, включающую закалку и отпуск для снятия внутренних напряжений. Закалку проводят при красном калении, как и в первом способе (температура нагрева при закаливании 780–820 °C). Твердость полученного инструмента проверяют надфилем — он должен скользить по металлу, не снимая стружки.
Готовые инструменты насаживают на рукоятки из твердой не прямослойной древесины (бук, береза, яблоня, груша, рябина и др.) с металлическим кольцом, как и для любого другого столярного инструмента. Сами рукоятки предварительно проваривают в олифе или лакируют.
Остается окончательно отшлифовать и заточить инструмент, и эта операция не менее важна, чем все предыдущие. Шлифовку проводят сначала на крупных, а затем мелкозернистых наждачных кругах. Для шлифовки внутренних поверхностей можно изготовить специальные наждаки любых форм и размеров. Основу наждака вытачивают из твердых пород древесины, высверливают в ней осевое отверстие и плотно насаживают на ось (болт с гайкой), как показано на рис. 10.