а) за один проход снимают незначительный слой металла;
б) используют узкий шлифовальный круг;
в) быстро ведут лезвие инструмента вдоль круга, слегка нажимая;
г) инструмент никогда не должен нагреваться до такой степени, чтобы этого не терпела рука.
Практика показывает, что заточку инструмента следует вести против движения шлифовального круга. Тогда режущая кромка более долговечна, реже ее сминание и обламывание.
Инструмент до и после заточки переносят в левой руке остриями назад. При этом стараясь не размахивать рукой. Правую руку оставляют свободной, ведь она дополнительная опора на случай спотыкания…
Мы уже говорили о некоторых конструктивных недостатках спиральных сверл: изменении переднего и заднего углов вдоль режущих кромок, неблагоприятных условиях работы поперечной кромки, отсутствии заднего угла на ленточке. Все это способствует быстрому износу сверла.
Сверла изнашиваются по задним граням и ленточкам. На периферии сверла скорость резания максимальна, и, следовательно, максимален нагрев режущих кромок. В то же время отвод тепла от уголка режущей кромки сильно затруднен. Поэтому затупление начинается с уголка, потом распространяется на всю режущую кромку. Ясно видно ее закругление. Затем истирается задняя грань. На ней появляются штрихи, риски, идущие от режущей кромки. По мере износа риски сливаются в сплошную полоску вдоль режущей кромки, более широкую у периферии и сужающуюся к центру сверла.
Поперечная режущая кромка при износе сминается.
В начале затупления сверло издает резкий скрипящий звук. Если сверло вовремя не заточить, количество выделяемого тепла будет возрастать и процесс износа пойдет быстрее.
Передняя грань (поверхность винтовой канавки) не изнашивается, но ее нужно беречь от истирания сходящей по ней стружкой. Поэтому в процессе резания ее целесообразно смазывать минеральным маслом или эмульсией масла в воде.
Кроме того, применение смазки при сверлении придает отверстию более гладкую поверхность. Чугун и другие хрупкие материалы сверлят всухую. Масла способствуют слипанию мелких стружек, что ведет к быстрому перегреву места сверления.
Повышению стойкости к износу способствует обильное охлаждение сверла водой, эмульсией, маслом в процессе резания. В результате охлаждения снижается температура резания и уменьшается опасность потери твердости сверла при его нагреве.
Как уже было сказано выше, на стойкость сверл влияет материал, из которого они изготовлены, а также скорость резания и величина подачи. О завышении скорости резания можно судить по быстрому затуплению уголков режущих кромок. Если сверло быстро тупится или крошится по всей длине режущих кромок, а также быстро тупится перемычка, то это указывает, что слишком велика подача.
Заточку сверла производят по его задним граням. Очень важно, чтобы оба пера (зуба) сверла были заточены совершенно одинаково. Выполнить это вручную очень трудно. Не просто также вручную создать требуемую форму задней грани и заданный задний угол.
Для заточки существуют специальные станки или приспособления. Если есть возможность, то лучше затачивать сверла на специализированном оборудовании. Но в условиях домашней мастерской такой возможности, как правило, не бывает. Сверла приходится затачивать вручную на обыкновенном точиле.
В зависимости от того, какую форму придают задней поверхности, существуют разные виды заточки: одноплоскостная, двухплоскостная, коническая, цилиндрическая, винтовая.
При одноплоскостной заточке заднюю поверхность пера выполняют в виде плоскости. Задний угол при такой заточке должен быть 28–30°. При одноплоскостной заточке велика опасность выкрашивания режущих кромок. Этот способ, самый легко выполнимый при ручной заточке, рекомендуют для сверл диаметром до 3 мм. Универсальные сверла диаметром больше 3 мм обычно подвергают конической заточке. Для того, чтобы были понятны особенности такой заточки, рассмотрим схему конической заточки на станке сверла с углом 2φ в 118°.
На рис. 10 показан шлифовальный круг и прижатое к его торцу режущей кромкой и задней поверхностью сверло.
Рис. 10. Заточка спирального сверла по коническим поверхностям
Представим себе конус, образующая которого направлена вдоль режущей кромки и торца шлифовального круга, а вершина отстоит от диаметра сверла на 1,9 его величины. Угол при вершине равен 26°. Ось сверла пересекается с осью воображаемого конуса под углом 45°. Если вращать сверло, вокруг оси воображаемого конуса (как бы катать конус по торцу шлифовального круга), то на задней грани сверла образуется коническая поверхность. Если ось сверла и ось воображаемого конуса находятся в одной плоскости, то задний угол будет равен нулю. Чтобы образовался задний угол, нужно сместить ось сверла по отношению к оси воображаемого конуса. На практике это смещение будет равным 1/15 диаметра сверла. Качание сверла по оси воображаемого конуса при таком смешении обеспечит конусную заднюю грань и задний угол 12–14°. Чем больше величина смещения, тем большим будет задний угол. Следует напомнить, что задний угол вдоль режущей кромки меняется и увеличивается к центру сверла.