Экутрудер мобирается аналогично матрице, но с некоторыми особенностями из-за большей длины. Также при сборке используется коробка-кондукторы: по два короба длинной 150 мм с сечением изделия. Сборка обоих экструждеров аналогична, и поэтому ниже описывается последовательность сборки корпуса экструдера блоков (рис. 18), аналогично производится сборка корпуса экструдера кирпичей (рис. 19).
Рис. 18. Детали корпуса экструдера блоков
Рис. 19. Детали корпуса экструдера кирпича
Рис. 20. Решетка пресса-экструдера блоков для работы в режиме мялки-смесителя
(Гл. 3. Отверстия диаметром 8 по всей площади решетки).
Уложив на ровную поверхность нижнюю стенку ЭБ2, а на нее (в торцах) короба-кондукторы, сверху на них укладывают стенки ЭБЗ и ЭБ4, а сбоку прислоняют стенки ЭБ1. Детали предварительно прихватывают между собой сваркой: сначала торцы корпуса, а затем с перемещением кондуктора делают прихватку по всей длине корпуса. После выбивки кондукторов проверяют корпус: свободно ли проходят пуансоны внутри корпуса по всей длине. При необходимости корпус рихтуют. Окончательное проваривание швов производят прерывистым швом по 20–30 мм с шагом 50–60 мм.
Далее собирают пустотообразователи ЭБ10. Они должны быть одинаковыми по размерам и форме. Ставят и корпус вертикально, выходом вверх. Подвязывают крайние пустотообразователи за утолщения (как бы на растяжках) и выставляют их по торцу корпуса, так, чтобы все торцы пустототообразователей были бы ниже торца корпуса на 0,5–1,0 мм. В таком состоянии надеваются гребенки ЭБ8 и ЭБ9 и привариваются к стенкам корпуса. Если какой-то пустообразователь будет выступать за границы торца корпуса, надо сделать подгонку его опорных частей (подварить или сточить).
В правильно приваренные гребенки пустотообразователи вставляются (и из них вынимаются) свободно.
Выходной торец корпуса усиливают пластинами ЭБ6 и ЭБ7 (отступив на 5 мм от торца).
Со стороны пуансона приваривают кронштейны ЭБ5 с ограничителями ЭБ11, предварительно закрепленными на верхних ребрах Р2. Чтобы не делать лишней подгонки, проваренный корпус вставляют в собранный пресс прямого прессования между верхними ребрами, надевая на пуансон. Пуансон должен свободно перемещаться в корпусе. В этом же положении закрепляют соединительные элементы Э1 и 32 (рис. 17) и отрезное устройство 0 (рис. 21).
Рис. 21. Отрезное устройство (на примере для блоков) и спецификация деталей узла «Отрезное устройство» (О)
Для повышения производительности прессов предлагаемой конструкции желателен более производительный насос. Хорошо бы достать промышленный насос типа 2К6 или 2К9 и работать по схеме для бытовых насосов, но раздобыть такой непросто.
Можно самим изготовить погружной насос, более подходящий именно для описанного пресса. Его производительность позволит уложить цикл «сжатие-разжатие» в 8 сек, т. е. за 8 сек можно получить кирпич стандартных размеров.
Работает пресс так. Сильфон пресса соединен с нагнетательным патрубком резиновым шлангом диаметром 50 мм. Насос находится в воде, уровень которой на 1,5–2,0 м ниже уровня сильфона. Крыльчатка насоса вращается от двигателя. В днище насоса введена гильза диффузора, в которой перемещается диффузор Д (рис. 22).
Рис. 22. Работа пресса прямого прессования с использованием погружного насоса с изменяемой характеристикой:
М — матрица; П — пуансон; Р — рама; С — сильфон; Ш — шланг сливной; Е — емкость рабочей жидкости; Н — насос; О — диффузор; В — крыльчатка; а — разница уровней.
Если диффузор находится в нижнем положении, крыльчатка «молотит» воду как активатор в стиральной машине, не создавая существенного давления в нагнетательном патрубке, а разница уровней жидкости создает в сильфоне разряжение с усилием до 150–200 кг, что вполне достаточно для отрыва от изделия и опускания пуансона.