Задний угол твердосплавных резцов не следует делать слишком большим из-за возможности скола режущей кромки. Обычно его делают «на глаз» как и остальные углы. Он должен составлять около десяти градусов.
Вершину резца часто закругляют в плане, либо наносят небольшую фаску между главной и вспомогательной режущей кромкой для упрочнения режущей кромки и повышения чистоты обработки детали (резец токаря-новатора В. А. Колесова). Также иногда наносят узкую (в пределах величины подачи) отрицательную фаску на режущую кромку, что увеличивает стойкость резца при тяжёлых условиях работы, например, резании с ударами. Резцы, специально рассчитанные на работу с ударами, могут иметь наклон главной режущей кромки в сторону детали, что упрочняет резец и ослабляет эффект от удара. Наиболее ходовые размеры резцов заводского изготовления часто оснащают сменными пластинками, на которых чётко видны приёмы заточки.
Твердосплавные резцы специального назначения, например, расточные можно делать самому, припаяв пластинку из твёрдого сплава к подходящей оправке. Паять следует латунью, в которую можно добавить немного никеля. Для титано-карбидных сплавов Т15К6 и Т30К4 следует применять флюс Ф-100, для сплавов с большим содержанием кобальта достаточно буры.
Размеры пластинки следует брать не слишком большими, но и не малыми.
Большие трудно затачивать, а малые быстро стачиваются или ломаются.
Затачивать твердосплавные резцы лучше всего на карборундовых кругах зелёного цвета, которые режут и «Победит» и сталь. Доводку режущей кромки лучше всего делать на алмазном круге. Если зелёного круга нет, то на обычном корундовом круге стачивают железную часть резца, а твёрдый сплав на алмазе, который быстро засаливается на железе. Точить резцы лучше с охлаждением водой. Особенно это касается алмазного круга.
Охлаждать затачиваемый резец погружением в воду следует с большой осторожностью. Пластинка может растрескаться, поэтому в воду следует погружать только железную оправку. Удобно также укладывать горячий резец на мокрую массивную металлическую плоскость, которая быстро отбирает тепло.
В основной рабочий набор следует изготовить проходной резец с углом в плане около 45°, то же с углом 0°(типа подрезного), резьбовой, отрезной, (длинный и короткий) и несколько расточных разного размера.
Под конкретную работу можно изготовить специальные резцы (например, для нарезки ленточной или крутой многозаходной резьбы). Неплохо зарекомендовал себя универсальный резец для тяжёлых работ из сплава Т15К6, похожий на резьбовой, но с углом при вершине девяносто-сто двадцать градусов. Вершина резца слегка скруглена. Он имеет передний угол 5°-10°, уклон которого не влево и не в право, а назад, перпендикулярно оси центров, как у отрезного резца. Такой резец можно не поворачивая применять для подачи и вправо и влево, а с поворотом резцедержателя и для других операций, например, проточки поверхностей дисков с поперечной подачей. При поперечной подаче его можно применять для нарезки прутка вместо отрезного резца. После перерезания половины диаметра прутка он отламывается рукой. Отрезанные части сразу получаются с фаской.
Резцы высокой прочности и стойкости особенно ценны, если ими работает ещё кто-нибудь кроме Вас. В этом случае они экономят не только время, но и нервы (Ваши).
Для обработки очень твёрдых материалов, типа закалённой стали можно применять резцы с режущим элементом из эльбора («гексанит», «кубинит»). Это материал на основе нитрида бора обычно чёрного цвета и с твёрдостью, сравнимой с твёрдостью алмаза. Он не взаимодействует с металлами группы железа и термостойкий, поэтому, в отличие от алмаза, может применяться для их обработки (алмаз на них быстро тупится). Затачивать его нужно на алмазном круге, сохраняя те углы заточки, которые были сделаны вначале. Работа с такими резцами требует токарного станка повышенной жёсткости и вибростойкости.