И подобные вещи случались все чаще, так что мужики сказали "Ага…!" и начали дружно вводить цепи обратной сигнализации.
Собственно, в аппаратуру уже начинали встраивать средства контроля — прикладываемое усилие, превышение по температуре, разница давлений до и после фильтра. Эти параметры уже использовались для сигнализации о "здоровье" агрегата — скажем, если разница давлений воздуха перед фильтром и после него становилась больше определенной оператором величины, то фильтр можно было считать засорившимся. Или, если усилия на мельничных жерновах возрастали, значит, либо увеличилась твердость породы, либо износились насечки на жерновах. Но в любом случае надо как минимум уменьшить подачу материала для размола — этот-то сигнал и подавался на один из выходов мельницы. Соответственно, если в питающем бункере сделать вход, управлявший скоростью ссыпания материала, и завести на него этот выход с мельницы, то таким образом можно дополнительно управлять периодом и амплитудой колебаний виброжелоба — подача материала на мельницу изменится.
Вот эти-то обратные связи и начали массово встраивать в технику — всего-то и надо добавить на вход дифференцирующий операционник, чтобы его сигнал складывался с управляющим сигналом самого агрегата — увеличилось входное напряжение, операционник отследил это увеличение — и внес поправку в работу своего агрегата — двигатель стал вращаться медленнее. Причем, если сигнал увеличился сильнее, то и поправка больше, соответственно и подача материала уменьшится резче. Ну а если последующий агрегат разобрался со своими проблемами — сам или с помощью оператора, то его выходной сигнал уменьшится, входной операционник воспримет это изменение как команду "Наподдай! Чего телишься?" — и двигатель станет вращаться быстрее. На одном этом производительность нашего лабораторного оборудования возросла на тридцать процентов, а несколько производственных конвейеров подготовки материалов дали прирост уже в пятьдесят семь процентов — просто они работали больше времени в течение суток. И все за счет такого гибкого управления — тут ведь уже управлял не медленный оператор, который пока отследит показатели приборов, пока сообразит, что надо сделать, пока покрутит рукоятки — нет, электроника позволяла выжимать каждую секунду буквально крохи, но, складываясь, эти крохи давали ощутимый прирост производительности. Вот если бы автоматика еще бы и не ломалась — цены бы ей не было. А так мы пока не уменьшали выпуск оборудования — не было времени ждать взросления новых технологий, материалы были нужны сейчас. Так что, несмотря на поломки и сбои в работе, средняя выработка росла — новая техника пока работала на уровне старой прежде всего из-за сбоев, а выработка росла за счет ввода в строй новых агрегатов.
И количество таких автоматизированных линий, в которых отдельные агрегаты общались между собой, постоянно росло. В той же установке по непрерывной разливке стали конструктора добавили контролеры непрерывности подаваемой проволоки, чтобы отлавливать ее обрывы, контролер усилия подачи, чтобы отследить — не уткнулась ли она куда, контролеры температуры — и эти сигналы завели на систему охлаждения, которая увеличивала подачу охлаждающей жидкости в полости желобов, куда выливалась сталь, чтобы те интенсивнее охлаждали застывающую в них сталь в случае проблем с подачей проволоки. Конечно, структура металла будет уже не та, но хотя бы обойдемся без аварий. Одновременно притормаживался выпуск стали на разливку, так что и остывающий объем уменьшался, а уж останавливать ли разливку совсем — это решал оператор, так как могла быть временная задержка, и лучше пометить неудачный участок, по команде оператора вдавив в его начало и конец железные штыри, по которым потом его и вырежут, а мог быть и выход проволоки из направляющих, и тогда ее надо будет обрубить, заправить обратно, и уж тогда снова пускать разливку стали.