Результаты анализа вариантов компоновок показали, что для баков окислителя заборное устройство должно располагаться в нижней точке бака на продольной оси ракеты. Для бака горючего оптимальным явился сифонный заборник, смонтированный внутри бака над нижним днищем параллельно продольной оси. Для бака жидкого кислорода наиболее эффективными явились профилированные заборники. Кавитация предотвращалась за счет обеспечения такого профиля скоростей в потоке, при котором во всех точках заборника статическое давление превышало давление насыщенных паров.
Вариант сифонного заборника в баке водорода был принят по конструктивным соображениям. Результаты испытаний показали, что оптимальной конструкцией сифонного устройства для забора жидкого водорода является вариант с профилированным входом, расположенным на высоте 114 мм от днища бака. Согласно модельным экспериментам, из бака не может быть выработано более 1,683 м3 или 119 кг жидкого водорода и 0,107 м3 или 48,8 кг, жидкого кислорода.
Основные характеристики топливной системы. Масса сухой конструкции бака жидкого водорода - 14,365 т, бака жидкого кислорода - 5,741 т, межбакового отсека -6,26 т. Рабочий запас топлива блока 703,643 т, в том числе жидкого кислорода 602,775, жидкого водорода 100,868 т. Объем бака жидкого кислорода 552 м3, объем бака жидкого водорода 1523 м3.
Проектом предусматривалось изготовление в полном объеме центрального блока на головном заводе "Прогресс" в городе Куйбышеве. Однако из-за неготовности авиационных транспортных средств и оснащенных производственных цехов изготовление первых сборок производилось на этом заводе частично отдельными конструктивными сборочными единицами.
Производственная база. К 1982 г. на Куйбышевском заводе "Прогресс" был выполнен большой объем работ по изготовлению и монтажу технологической оснастки для изготовления центрального блока "Энергии". Строился корпус 56. Общие затраты на расширение завода "Прогресс" составили полмиллиарда рублей.
Для цилиндрических секций и днищ баков были применены самые крупные заготовки листового материала, подвергаемые необходимой механической обработке. Применение крупных заготовок обеспечивает снижение числа сварных швов. Всего на баках выполняется около одного километра сварных швов. На заводе было смонтировано 34 технологических стапеля и стенда.
На сварочно-сборочном стапеле для сварки цилиндрических секций водородного бака поставляемые листы-плиты проходят ультразвуковой контроль по всей площади листа. Контроль предусматривает обнаружение дефектов, закатанных в листе, неплотностей, включений. После этого лист проходит механическую очистку поверхности, обрезку и на валках закатывается по расчетному диаметру. Панели устанавливаются и подгоняются на стапеле сборки секций. После этого выполняется сварка продольных швов. Шов вертикальный.
Сварочно-сборочный стапель для сборки водородного бака представляет собой массивную конструкцию со сварным автоматом, которая соединяет все цилиндрические секции и днища в единую конструкцию. Секции устанавливаются вертикально по ширине. Подготовленная к сварке следующая секция подгоняется по периметру, находясь над первой секцией, и варится поперечным швом. Шов вертикальный, пристеночный. Последовательно, секция за секцией, наращивается вертикально вверх цилиндрическая часть, а затем привариваются днища.
Контрольные испытания - опрессовки водородного бака - проводятся поэтапно на расчлененных на отдельные части баковых конструкциях с технологическими днищами. Испытания проводятся в этом же корпусе. Бак загружается сверху. Сегментные элементы днищ в стапелях последовательной сборки обрабатываются и подгоняются. На стапеле сборки каждый сегмент зажимается и сваривается, приваривается полюсная часть и шпангоут.
Оживальная часть бака жидкого кислорода изготавливается в виде основных сборок. Первая сборка - передняя оживальная подсекция, вторая - задняя, цилиндрическая.
После окончания операций сварки баки по торцевым шпангоутам подторцовываются механической обработкой на станке. Далее баки проходят испытания на герметичность, подвергаются гидростатическим испытаниям жидким азотом на предельное полетное давление. После испытаний баки промываются, очищаются в специальном стенде чистоты.