Нанесение теплоизоляции и теплозащиты производится на стенде с горизонтальным расположением бака. Бак вращается, автоматическое устройство напыляет смесь на поверхность бака. Дозирование компонентов с контролем толщины наносимого слоя ведется в расчетном режиме. После затверждения внешняя поверхность обрабатывается профилированной игольчатой фрезой для доведения толщины покрытия до нужной величины. Обрабатываются и днища. Окончательно сваренный бак с нанесенной теплоизоляцией укладывается на ложементы стенда окончательной сборки баков для монтажа внутрибаковых систем. Каждый бак окончательной сборки имеет камеру чистоты. Монтажники могут проникнуть в бак только после стерилизации одежды в камере. Межбаковый отсек собирается последовательно: сначала в панели, затем - общая сборка и установка силовых узлов, силовых и промежуточных шпангоутов.
Аналогично ведется сборка хвостового отсека. Сборка блока начинается с предварительного формирования хвостового отсека в крупную технологическую подсборку с двигателями. В хвостовом отсеке ведется основной монтаж пневмогидравлических систем, их магистралей и отрывных стыковочных плат. На первом этапе операции проводились на Байконуре.
Затем в горизонтальных стендах стыкуются бак жидкого кислорода и межбаковый отсек, производится окончательный монтаж систем. Бак жидкого водорода стыкуется с хвостовым отсеком с двигателями. Стыковка производится на стенде сборки хвостового отсека с двигателями в вертикальном положении. На этом же стенде производится зарядка жидкостью системы рулевых машин. Как заключительная операция - стыковка двух полублоков. Бак окислителя с межбаковым отсеком и водородный бак с двигателями стыкуются, магистрали, связывающие два полублока, связываются.
Собранный блок проходит комплексные испытания, проверяется работоспособность всех систем, после чего блок перегружается на грунтовую транспортировочную тележку и перевозится на стенд сборки пакета.
Сварка. Топливные баки - это сварная конструкция из алюминиевого сплава 1201. При организации производства опирались на опыт изготовления баков ракеты-носителя Н-1. Этот опыт плюс усиленный поиск по улучшению свойств свариваемых материалов баков центрального блока дали возможность достичь высокого уровня конструктивных характеристик.
Одной из основных проблем при подготовке производства в выборе варианта была сварка корпусов баков. Известно, что менее рискованной с точки зрения возможности образования дефектов в сварном шве является сварка, когда шов располагается в горизонтальном положении и ванночка расплавляемого металла находится ниже сварочной головки. Так в основном варятся баковые конструкции большинства ракет. Анализ накопленных данных по качеству сварных соединений показал, что пористость сварного шва, образование каверн, раковин - основные причины ухудшения прочностных свойств сварки. Предел прочности сварного шва на растяжение практически линейно зависит от процента общей пористости в поперечном сечении испытуемого образца. Наиболее устойчивый процесс сварки с высоким качеством шва - это сварка в нижнем подовом положении сварного шва.
Однако при больших размерах свариваемых частей, их малой жесткости горизонтальная сварка требует изготовления трудоемкой оснастки для заневоливания свариваемых частей с целью сохранения геометрии и больших производственных площадей для размещения стапельного оборудования сборки баков в горизонтальном положении. Была принята технология весьма простая, которая не требовала больших площадей и крупной оснастки. Суть ее заключалась в том, что наращивание секций баков проводилось вертикально вверх. Бак рос в стапеле в высоту. Нижняя секция становилась базовой. Верхняя секция - кольцо - разжималось в пределах упругих деформаций и плотно насаживалось на нижнюю - базовую. Точность изготовления стыкуемых диаметров достаточно высокая - разность периметров стыкуемых кромок составляет не более трех мм. Эта технология избегала изменения геометрии, которая присуща горизонтальной сборке, но вынуждала искать методы и отрабатывать сварку так называемых "пристеночных" швов.
На этом же стенде вертикальной сборки производилось несколько вспомогательных операций фрезеровки свариваемых кромок секций, мехобработки сварного шва.
Сборка и сварка сферических и оживальных днищ производится в формообразующих стапелях с выполнением операций сборки, фрезеровки свариваемых кромок лепестковых секторов днищ и сварки без перезакрепления этих элементов.