Итак, для холодной штамповки первым делом мне нужно оборудование для производства штамповочного оборудования: ножницы для раскройки листов металла, сам пресс и штампы – формирующие изделие.
В ножницах вообще ничего сложного нет, но в моё время использовались более функциональные и лёгкие в эксплуатации вибрационные ножницы – вот я их и запроектировал!
Прессы для штамповки бывают механические и гидравлические…
С последними я решил пока не заморачиваться, а производить уже давно хорошо известные кривошипные прессы, апгрейдив их с однопозиционных - до многопозиционных, на которых можно совмещать несколько операций, ускоряющих производство.
Наиболее сложным в изготовлении мне виделось оборудование для производства рабочих устройств прессового станка - штампов. Штамп состоит из неподвижной матрицы и подвижного пуансона, закрепленный на ползуне пресса. Формирование листа стали в изделие, осуществляется во время прижимания пуансона к матрице с расположенной на ней заготовкой. От точности изготовления двух половинок штампа, в основном зависит точность изготовления получаемой детали – от чего в свою очередь, зависит массовость производства. К тому же, пуансон и матрица быстро изнашиваются – значит, требуется постоянное их воспроизведение.
Думаю, штампы можно изготовлять с помощью следующей «прорывной» технологии…
***
Конечно, технология литья по выплавляемым моделям - сложный и трудоёмкий процесс, по сравнению с другими способами литья. Но она позволяет получить отливки сложной формы с толщиной стенок от половины миллиметра, массой от нескольких грамм до нескольких десятков килограмм. И что самое важное: с высокой точностью линейных размеров и, с поверхностью соответствующей 4—6-му классам чистоты - не требующей дальнейшей механической обработки, то есть.
Здесь самое важное - с прецизионной точностью изготовить пресс-формы для литья пресс-модели из какого-нибудь легкоплавкого материала: воска, парафина, стеарина, канифоли, полиэтилена, битума и так далее.
Одноразовая пресс-модель после застывания покрывается огнеупорным слоем на основе кремния (у меня будет другой состав – на основе диоксида циркония, добытого из ульяновских доменных шлаков), достаточно толстым и прочным чтоб удержать расплавленный метал и, после просушки - вся конструкция нагревается для удаления материала пресс-модели. В полученную таким образом полость заливается металл…
Вот и, всё!
Неописуемо геморрно, конечно и, дороговато - прямо-таки не по-детски, это на словах всё легко и просто. Но при массовом производстве - эта технология оправдывает себя с лихвой. Мне, так и так - её надо разрабатывать, осваивать и внедрять, я этим уже занимаюсь - для удешевления производства литых элементов всех выпускающихся в моей промышленной империи машин и механизмов.
***
Принцип работы контактной сварки на первый взгляд довольно прост и даже отчасти примитивен, но это только на первый взгляд… С требуемым усилием варочные электроды сжимают две детали в определённой точке, после чего на них подаётся кратковременный импульс тока - разогревающий место соединения и плавящий его до жидкого состояния. Время сварки достаточно мало и, после прекращения подачи тока – место соединения сразу начинает кристаллизоваться. Процесс нагревания и охлаждения проходит очень быстро, некоторые машины способны создавать до шести сотен точек за одну минуту.
Контактная сварка разделяются на четыре категории - точечная, стыковая, контактно-шовная, рельефная - которые имеют свои особенности и способы применения.
Здесь главный «геморр» – электроды, ничего общего не имеющие с теми расходуемыми электродами с обмазкой для электросварки - с которыми я уже познакомил хроноабборигенов и, массовый выпуск которых наладил в артели «Красный электрод», ставшей уже отдельным акционерным общество.
Например, электроды для шовной сварки – позволяющей создать герметичное изделие, имеют форму вращающего диска. В общем же, чтобы получить качественную сварку, электроды для контактной электросварки должны быть: устойчивы к нагреванию свыше шестисот градусов, иметь высокую тепловую и электрическую проводимость, обладать способностью сохранять форму при ударных сжатия - равных пяти-шести килограммам на квадратный миллиметр…