Сразу возникло желание изготовить конструкцию из бруска металла, удалив из него всё лишнее, а в принципе измерения уйти от деформации на изгиб к деформации на срез. Такие изменения делали датчик лучше по всем параметрам. Улучшалась метрология, устойчивость к перегрузкам, надёжность и простота герметизации тензосхемы. Вот только необходимость индивидуальной тарировки датчика при замене троса и частота проведения этих тарировок не изменились. Ведь трос в этом методе измерений является составной частью датчика.
Отдельной работы у меня с Пановым по ремонту пермских датчиков не получилось. А через некоторое время и сам Панов ушёл работать на Картонно-бумажный комбинат – преуспевающее предприятие нашего города. А накладной тросовый силоизмерительный датчик пошёл в серию. И вот с этого времени я переключился, в основном, на серийную работу. Это произошло за два года до моего выхода на пенсию.
Корпус этого датчика тоже создавался методом постепенного приближения, пока пошёл в серию. Только через меня и моих временных помощников прошло более 1500 датчиков. На определённых этапах от Дорофеева уходили люди и организовывали свои фирмы. Так образовалась фирма «Петролайн», которая вначале тоже продолжала делать тросовые датчики. Фирма из Перми подала на них в арбитражный суд с претензией, что «Петролайн» использует при изготовлении датчиков их наработки и проиграла этот суд. Удивительно, что они сами в дальнейшем почти полностью повторили мою разработку. Когда учредители «Петролайна» стали оформлять патент на этот датчик и предложили меня тоже вписать в авторы этого датчика, я отказался. Позже фирма «Петролайн» перешла на изготовление тросовых датчиков своей разработки. Я еще долго на них монтировал тензосхемы. А потом, «по-английски», всё стали делать без меня. Я об этом не сожалел – нагрузку мне уже нужно было сокращать. Вот только жаль было своё детище. Мой датчик далеко не исчерпал возможностей своего развития. И очень жаль, что я не смог над его совершенствованием поработать с использованием хорошей испытательной базы. В материальном плане серийная работа давала больший заработок, да и не было у моих заказчиков хорошей испытательной базы. Основным принципом работы многих таких фирм – распределение работ среди других организаций, ещё умеющих что-то делать, а далее выполнить сборку и, главное, выгодно продать.
Две фирмы – основные мои заказчики в последнее время, привозили мне слегка доработанные серийные тяги. И я на них монтировал тензосхемы. Их даже нельзя отнести к классу датчиков. Они больше подходят к классу индикаторов. И таких тяг прошло через мои руки более 3000.
Третий датчик – двухкоординатный измеритель силы для стенда испытаний шин легковых автомобилей.
К необходимости заняться этим датчиком я подключился случайно. Я пришёл к Дорофееву и, пока он был занят, подошёл к группе ребят, обсуждающих интересную конструкцию. Понять сразу её назначение было затруднительно. Подошедший Дорофеев посоветовал мужчине, возглавляющему обсуждение проблемы, подключить меня к решению этого вопроса. Так я познакомился с А. В. Курденковым и с его коллегой А. Давиденко. У них, по-моему, была своя группа, которая располагалась на одной территории с А. Дорофеевым. Ребята решали некоторые проблемы для Нижнекамского шинного завода.
В этом конкретном случае необходимо было изготовить двухкоординатный датчик силы – полный аналог датчику, стоявшему на американском стенде для испытания шин. На бегу взяться за такую работу я не мог. Два или три серьёзных института не осилили эту задачу. Повторялся случай, как и с накладным датчиком на полированный шток. Покупать у американцев запасные части очень дорого, а грамотно работать с установленными датчиками не умеем. Даже корпусную часть датчика изготовить пока не получалось.
Забрал я деформированный корпус, документацию на английском языке и через неделю, разобравшись со всеми тонкостями датчика, дал своё согласие на монтажные работы по установке в корпусе датчика тензометрической схемы. Изготовление корпусов оставалось за А. Курденковым.
Что такое аналог датчика? Если мы заменяем фирменный датчик датчиком своего изготовления, то он должен не только по геометрическим размерам полностью совпадать с оригиналом, но и по метрологическим параметрам быть идентичным оригиналу, даже по уходу чувствительности от изменения температуры.
Задачи стояли сложные и интересные одновременно. Известная поговорка: «Голь на выдумки хитра» – подходит к моей деятельности в полной мере. Балансировка моста достигалась добавкой в одно из плеч моста подобранной по сопротивлению манганиновой проволокой. Чувствительность подгонялась впайкой в цепь питания моста специально изготовленных резисторов из тонкой манганиновой проволоки. Чтобы знать величину сопротивления резистора пришлось изготовить специальную оснастку для реального нагружения датчика с измерением нагрузки по точности, превышающей класс точности самого датчика.