Таких загадок практика подкидывала нам в изобилии. Тут-то и испытывалась на прочность дружба конструкторов с заводом. У производства, понятно, есть какие-то пределы в изготовлении придуманной инженером конструкции; на заводе не волшебники, многое они могут сделать, но чего-то ими еще не освоено, что-то не получается, и нередко возникают напряженные сцены.
На фрезерном станке рабочий обрабатывает сложную деталь — узел приборной рамы. Деталь небольшая, а стружки вокруг — куда больше!
— Товарищ ведущий, посмотрите, что делают ваши конструкторы! В стружку идет восемьдесят процентов металла. Пять дней грызем этот узелок. Тут и токарная работа, и сверловка, и фрезерная, чего только не придумали! Ну разве это конструкция? Директор завода, Роман Анисимович, сегодня на оперативке с нас столько же стружки снял, сколько ее под ногами. А что мы можем сделать?
Про себя тоже возмутишься таким «узелком», но если сядешь с конструктором и разберешься, послушаешь его доводы, то увидишь, что завязан он не от «легкости мысли», а было рассмотрено несколько вариантов и выбран, и обоснованно выбран, именно тот, который необходим…
Наверное, две трети, если не больше, наших конструкторских разработок можно было бы оформлять через бюро рационализации и изобретательства в виде авторских заявок. Но как отличить особо новое во всем новом? Да и об этом ли болели головы?
Трудно выбрать в качестве примера и рассказать о каком-то наиболее характерном узле конструкции. Таких узлов было очень много. Ну вот хотя бы 850-контактный штепсельный разъем на кабель-мачте, соединяющей приборный отсек со спускаемым аппаратом. Что это такое? Известно уже, что приборный отсек перед посадкой должен отделяться от спускаемого аппарата еще на орбите. Он сослужил свою службу, и дальше спускаемый аппарат может жить и работать самостоятельно. Но ведь при полете на орбите корабль — одно целое. И не только конструктивно, но и функционально работает он как единый организм. Обе части связаны между собой электрическими кабелями, шлангами. Так вот, эта самая связь осуществлялась через кабель-мачту по 850 проводам и нескольким шлангам. Для этого нужно было провести все эти провода через толстую, теплозащитную, герметичную стенку спускаемого аппарата к приборному отсеку. Но не просто провести, а еще сделать так, чтобы при подаче команды — электрического сигнала — практически мгновенно произошло разъединение всех этих проводов и шлангов. Нужен был разъемный узел.
И конструкторы разработали такой «узелок». Представьте себе круглую тарелку диаметром почти полметра, состоящую из нескольких слоев металла и специального теплозащитного материала. На этой тарелке требовалось разместить 850 электрических контактов, разместить их так, чтобы вся конструкция была и герметична, и жаропрочна, и выдерживала бы большое давление и перегрузки.
Это половина задачи. Вторая половина состояла в том, что «тарелка» должна была отбрасываться от спускаемого аппарата, разъединяя электрические провода и шланги. Так появилась конструкция, до сих пор не существовавшая в истории техники.
Так же как и проектанты, конструкторы тоже не спят после того, как разработают и выпустят чертежи: из цехов сыплются вопросы, а разрешать их надо сразу, тут же на месте. И вот конструктор полдня проводит в цехах завода, а на кульмане его ждет начатый чертеж следующего узла.
После того как узел изготовлен, его надо испытать, ну, скажем, на прочность. И если он чуть-чуть, самую малость, не выдержит и поддастся нагрузке (правда, нагрузке «с запасом»), значит, надо все переделывать снова.
Однако и это еще полбеды. Своя вина — и перед собой ответ. И на заводе ее принимают как свою, посмеиваются, но понимают, что так оставить нельзя, переделывать надо.
А бывает хуже. Вот приборная рама — сложное ажурное переплетение труб, скрепленных теми пресловутыми узлами, с которых и за которые «снималась стружка», — готова. Все довольны. Осталось произвести последние подчистки, окрасить, и можно передавать в цех сборки. И вот тут-то конструктору наносится удар.
— Зайдите срочно ко мне! — раздается по телефону голос Григория Григорьевича.