Взамен прежней довольно сложной методики предложена значительно более простая схема. Раньше варка смальт обычно велась в два или три приема: сперва наваривалось несколько основных типов бесцветного, заглушенного стекла, т. е. так называемые «белила». После этого варили «шмельцы» — сплавы, составлявшиеся из белил с добавлением красителей и боя какого-нибудь прозрачного, цветного или бесцветного стекла. Полученные цветные шмельцы должны были нередко подвергаться еще одной, третьей по счету, переплавке для получения некоторых особенных оттенков.
По технологии, разработанной Варгиным, эта сложная трехступенная варка заменялась варкой в один прием, причем результаты получались от этого ничуть не хуже.
Для глушения стекла вместо дорогих и вредных соединений олова, мышьяка и сурьмы, по Варгину, рекомендовалось применять недефицитные и безвредные фтористые соединения.
Для окраски смальт было предложено вводить некоторые новые, ранее не употреблявшиеся красители, в частности сульфоселениды кадмия, позволявшие получить богатую гамму цветов от желтых до ярко-красных.
Таким образом, технологию производства мозаичных смальт всех типов и оттенков, включая золоченые и серебреные смальты с бесцветной и цветной кантарелью, можно было считать окончательно разработанной и раз навсегда зафиксированной.
Опытная стеклоплавильная установка кафедры могла выплавлять любые смальты в количестве нескольких десятков тонн в год, что, вероятно, покрывало всю потребность страны.
В работах профессора Варгина по цветным стеклам принимал участие и Завод художественного стекла, где некоторые экспериментальные плавки проводились под непосредственным наблюдением химика завода, опытного исследователя А. В. Даувальтера.
Результаты работ В. В. Варгина по крашению стекла изложены в изданной в 1940 г. монографии «Производство цветного стекла», за которую ему была присуждена степень доктора технических наук.
В предисловии к этому труду академик И. В. Гребенщиков отмечает, что книга эта — единственная в своем роде.
Третьей из интересующих нас тем, которыми занялась кафедра, была монументальная скульптура из стекла. (О новизне и значении этого вида изделий говорилось в первой главе книги).
Производство стеклянных скульптурных и барельефных изделий простой формы и небольших размеров не представляет трудностей, известно давно и осуществляется при помощи прессования расплавленной стекломассы в металлических формах, сплошных или раскрывающихся на две половинки.
Изготовление же крупных скульптур и барельефов, достигающих по весу нескольких десятков килограммов и имеющих достаточно сложную конфигурацию, не позволяющую применить обыкновенную сплошную или раскрывную форму, — процесс своеобразный и трудный. Здесь по необходимости приходится пользоваться формами, которые служат только один раз, так как при извлечении каждой отливки их разрушают.
На преодоление трудностей, связанных с этой задачей, кафедра потратила несколько лет и, наконец, решила ее следующим образом.
По гипсовому или пластилиновому оригиналу изготовляется разборная гипсовая или желатиновая форма, в которую отливается модель из особого легкоплавкого состава — воска с примесью парафина, церезина и некоторых других веществ. Полученная таким путем восковая копия оригинала тщательно обмазывается слоем пластичной массы из огнеупорной глины, смешанной с шамотом, асбестовой мукой и графитом. Образуется тонкостенная форма, способная выдерживать высокие температуры.
Из той же огнеупорной массы наращивают к краям отверстия в нижней части формы подобие воронки. Затем восковой состав выплавляют, форму высушивают и обжигают при 800°. После этого форма устанавливается в печь воронкой кверху. В воронку закладываются один или несколько больших кусков стекла в количестве, достаточном для заполнения всей формы. Затем температуру начинают постепенно поднимать, доходя до 900°. Стекло размягчается и медленно вползает в форму. Вытесняемый воздух выходит наружу через отверстия пористой стенки и позволяет стеклу заполнить всю форму, после чего нагревание прекращают и печь с отливкой охлаждают, причем охлаждение ведут тем медленнее, чем крупнее отливаемое изделие.
Затем при помощи молотка и простейших инструментов остается отделить, отколупнуть затвердевшую огнеупорную корку от изделия и обработать поверхность отливки пескоструйным аппаратом, наждачными брусками или бормашиной с абразивным колесиком.