Рис. 373. Общий вид машины для прессования стакана
На рис. 373 схематически представлен общий вид современного автомата для прессовки стакана.
Чтобы яснее себе представить, что происходит внутри форм, тело их условно показано просвечивающим, а само стекло черным (к этому приему мы станем прибегать и в дальнейшем); а — питатель, из которого падает капля стекломассы б, отрезаемая ножницами в.
На столе, вращающемся по часовой стрелке, расставлено 12 форм, в каждой из которых проводится какая-то часть операции. На позиции 1 капля стекла падает в форму, после чего стол должен сделать очередной поворот на 30°, и форма с каплей попадает под пресс г (позиция 2). После прессования форма с готовым горячим стаканом последовательно проходит от 3 до 8 позиций. Стакан настолько остыл, что в позиции 9 его можно вытолкнуть при помощи подъемного дна из формы и особым механизмом передать на ленточный конвейер д для доставки в электрическую печь на отжиг.
Далее, следуя через позиции 10, 11 и 12, пустая форма окончательно охлаждается и готова к следующему прессованию. На позиции 1 ее уже ждет очередная капля стекла.
Машины этого типа обладают большой производительностью и могут выпускать около 20-30 изделий в минуту. На них можно прессовать стаканы, стопки, автомобильные фары, фонари и плафоны, стекло для шахтных ламп, различные светотехнические детали и пр.
На прессовых машинах можно изготовлять только относительно простые по форме изделия, имеющие полость цилиндрическую или конически расширяющуюся кверху, как, например, у стаканов. Кроме того, прессованием можно формовать лишь толстостенные изделия, к качеству поверхности которых не предъявляется особенно строгих требований.
Перейдем теперь к машинам несколько иного типа, а именно к «прессо-выдувным». Эти машины отличаются от прессовых тем, что на них можно изготовлять сосуды с полостью, сужающейся кверху, например консервную и всякого рода хозяйственную тару.
На рис. 374 приведена схема действия машин такого рода. Здесь мы имеем тоже три основных формующих элемента: форма а1 и а2, пуансон б и так называемые горловые щипцы в, состоящие из двух половинок, соединенных шарниром г.
Формы здесь две. Одна из них — а1 — баночная, или черновая, форма, в которой методом прессования получается первичная заготовка-баночка. Вторая форма а2, состоящая из двух половинок, — чистовая, в которой баночке методом выдувания придают окончательный вид готового изделия.
Назначение горловых щипцов состоит в формовании головки изделия, т. е. верхнего края банки, и в удерживании заготовки стекла во все время ее обработки на машине.
Позиция I показывает начало процесса. Порция стекла введена в черновую форму, на которую сверху наложены горловые щипцы в сомкнутом состоянии. Пуансон находится наверху в ожидательном положении. На позиции II прессование баночки совершилось, после чего пуансон убирается кверху, а баночка в горловых щипцах переносится в чистовую форму а2 (см. позицию III). Ha позиции IV показана последняя стадия: через плотно приставленную к горловым щипцам дутьевую головку д подается сжатый воздух, который раздувает заготовку до полного прижатия ее стенок ко всей внутренней поверхности чистовой формы. После этого дутьевая головка и горловые щипцы удаляются, обе половинки чистовой формы расходятся, и готовое изделие оказывается свободно стоящим на дне формы е.
Рис. 374. Схема работы прессо-выдувной машины
Схематический рис. 375 дает представление об общем виде прессо-выдувной машины — автомата, изготовляющей продукцию чрезвычайно широкого потребления — консервную банку.
На позиции 1 в черновую форму, удерживаемую горловыми щипцами, падает капля расплавленного стекла. На позиции 2 происходит прессование баночки, после чего она переносится в чистовую форму на позицию 3. Затем к форме сверху прижимается дутьевая головка, и на позициях 4, 5 и 6 происходит окончательное раздувание изделия. На позициях 7 и 8 оно охлаждается в форме, на позиции 9 автоматически переставляется на ленточный конвейер и направляется в отжиг. На позициях 10 и 11 раскрытая форма окончательно охлаждается и на позиции 12 подготовляется к принятию следующей капли стекла.