Производительность установки не превосходит 25 кг в сутки, что примерно в 20 раз меньше производительности установки для получения грубого волокна.
Нельзя не упомянуть еще одного способа — способа получения стеклянных волокон с использованием пара или сжатого воздуха.
Сущность этого метода в том, что на тянущиеся из фильеров нити стекла направляется струя пара или сжатого воздуха. При этом стеклянные нити растягиваются с огромной скоростью и в спутанном состоянии, в виде войлока, падают вниз и присасываются стенками находящегося под вакуумом барабана.
Таким способом с производительностью, во много раз превышающей производительность других методов, можно получать и грубые и тонкие стеклянные волокна.
Некоторым вариантом этого метода следует признать так называемый центробежный способ. В нем разбрасывание волокон осуществляется не паром или воздухом, а быстро вращающимся диском, на который волокна падают. При огромной производительности этот процесс дает лишь очень грубое волокно, неоднородное по толщине, что невыгодно отражается на его изоляционных свойствах. Вследствие этого указанный метод выходит из употребления.
Эта же судьба постигла и еще один метод, который был построен на вытягивании нитей из стеклянных палочек, оплавляемых газовыми горелками.
Производство стеклянного волокна и изготовляемой из него разнообразной продукции является в нашей стране еще очень молодым, и в ближайшем будущем следует ожидать его стремительного развития.
Пеностеклом называется пористый, ноздреватый материал, представляющий собой как бы затвердевшую стеклянную пену или, точнее, стекло, пронизанное огромным количеством пустот округлой формы.
Этот материал, все более и более широко входящий сейчас в употребление, обладает весьма ценными техническими свойствами.
Одним из основных достоинств его следует считать сочетание весьма малой тепло- и звукопроводности с небольшим весом (он примерно в 10 раз легче кирпича) и достаточной прочностью (он в 2-3 раза прочнее бетона). Отсюда вытекает, что пеностекло нужно признать незаменимым материалом для заполнения конструкций внутренних и наружных стен зданий, в особенности высотных, где облегчение нагрузки на фундамент играет очень большую роль.
Вторая область широкого применения пеностекла — строительство холодильников, где, кроме высоких теплоизоляционных свойств этого материала, ценится его легкость и длительность службы без ремонта.
Наконец. пеностекло, как очень легкий, хорошо плавающий материал, может быть использовано для паромов, спасательных приспособлений понтонных мостов и для повышения плавучести металлических конструкций, а также для защиты кораблей от коррозии, для устройства перегородок внутри речных и морских судов и изоляции котельных судовых установок. Пеностекло не теряет своей плавучести и тогда, когда оно пробито насквозь. Пробоины же и трещины можно быстро ликвидировать.
Пеностекло легко подвергается механической обработке: его можно пилить, резать, сверлить и обтачивать на токарном станке.
Инициатором широкого развертывания у нас производства пеностекла справедливо считается один из крупнейших советских стекольщиков, долголетний руководитель Кафедры стекла в Московском химико-технологическом институте имени Д. И. Менделеева, профессор Исаак Ильич Китайгородский. Он же является автором принятого у нас метода производства этого продукта.
Приготовление пеностекла построено на введении в шихту так называемых пенообразователей, т. е. веществ, которые при высоких температурах разлагаются с выделением газообразных продуктов. В качестве таких веществ применяются кокс и карбонаты, например мел.
Схема технологии самого процесса приготовления пеностекла сводится к следующему.
Стеклянный бой и всевозможные отходы стекольного производства, обычно производства оконного стекла, подвергаются на шаровых мельницах очень тонкому измельчению. Так же точно измельчается и пенообразователь, в большинстве случаев кокс. То и другое хорошо перемешивается.
Полученная таким образом шихта насыпается в железные формы, соответствующие блокам площадью около 0,5 кв. м при толщине в 12 см. Формы поступают в канал тоннельной печи, нагреваемой до 700-800°, где происходит процесс, приводящий к образованию пеностекла. Пылинки стекла начинают спекаться уже при 600° и образуют полости, в которых замкнут пенообразователь. При дальнейшем повышении температуры поверхностные пленки стеклянных полостей начинают растягиваться под влиянием давления газов, выделяемых пенообразователем.