Забегая вперед, скажу, что позднее Центральное статистическое управление СССР прислало нам извещение о том, что наша гребенка внедрена на многих заводах страны. Но тогда мы и не помышляли о широком применении нашего скромного новшества. Однако я решил показать гребенку своему другу и наставнику в изобретательских делах — Евгению Александровичу Майкапару.
Он долго вертел гребенку перед глазами, рассматривая через лупу.
— Ничего не понял, Борис Федорович! — сказал он наконец. — Тут есть какая-нибудь специфика инструментального дела? В чем тут соль, расскажите.
Я рассказал и про германский патент, и про наши искания, и про результаты, которые дает гребенка. Евгений Александрович внимательно выслушал и сказал:
— Ну что же, Борис Федорович, во всем этом есть изюминка. Попробуйте подать заявку в Институт патентной экспертизы, я желаю вам обоим успеха!
Без совета Майкапара мы, вероятно, не рискнули бы подать заявку на столь, как нам казалось, скромное новшество.
Однако Майкапар оказался прав: на гребенку нам выдали авторское свидетельство № 142118. Вместе с другими моими инструментами наша гребенка в 1963 г. экспонировалась на ВДНХ в павильоне «Машиностроение». За нее и за другие новые инструменты я получил Большую серебряную медаль, Иван Петрович — бронзовую медаль.
Третье изобретение рождалось долго и трудно. Работа над ним началась, если не ошибаюсь, еще в 1962 г., когда я даже не предполагал, что эта случайно начатая работа приведет меня к изобретению.
Как-то я разговорился с главным резьбошлифовщиком нашего завода Михаилом Власьевичем Давыдовым, большим специалистом своего дела. У нас были свободными несколько минут, и мы наблюдали за работой доводчиков гладких калибров. Высококвалифицированные токари-доводчики работали, как автоматы. Каждый из них доводил за смену 100 и более гладких калибров, а заводу постоянно не хватало их! Дело в том, что калибры 2-го и 1-го классов точности, о которых идет речь, имеют весьма малый допуск на изготовление и на износ: всего 2-4 микрона.
Естественно, что калибры, которыми измеряют точные отверстия, при серийном выпуске деталей быстро изнашиваются, и их списывают в брак контрольные пункты. Вот почему так напряженно работают наши доводчики, вот почему завод «Калибр» ежегодно выпускает полтора миллиона калибров, а их все равно не хватает. А ведь калибры делаются из дорогой легированной стали, их доводка требует большого мастерства, поэтому они так дороги.
- Хорошо бы сделать такой калибр, который не изнашивается, — сказал Давыдов.
— Да, неплохо бы, — ответил я. — Давай сделаем гладкие калибры из твердого сплава, а?
Михаил Власьевич задумался.
— Что же, попробовать можно, — наконец сказал он.
В то время на заводах почти не было алмазных кругов, твердый сплав предоставлялся заводам только в виде прямоугольных пластинок для резцов. Так что для того времени наше решение было довольно смелым. Но кое-что о твердых сплавах мы, конечно, уже знали, в частности, были уже знакомы с пластификатом.
Еще будучи в Горьком, на автозаводе, мы с начальником цеха Романовым надолго задержались в лаборатории твердосплавных фасонных дисковых резцов. Здесь работали всего трое: прессовщица, токарь и спекальщик.
Они делали фасонные резцы для автоматов и револьверных станков. О преимуществах такого резца нам рассказывать было не нужно, каждому понятно, что такой резец обработает без переточки в сто раз больше деталей, чем стальной. Кроме того, работая твердосплавным резцом, можно раза в три повысить скорости резания. Резцы очень похожи на те, какие в начале рабочей карьеры я делал когда-то на заводе «Пневматика». Но я точил их из быстрорежущей стали, а здесь их делали из твердого сплава! Было от чего прийти в изумление и остаться в лаборатории на лишние полтора-два часа. Мы остались и все увидели.
Как все это делалось? Прессовщица насыпала в форму порошок и прессовала из него круглую толстую лепешку. Мы знали, что эта лепешка представляет собой рыхлую массу, которая может рассыпаться в руках; чтобы получить твердый сплав, ее надо немедленно спечь. Однако здесь делалось по-другому: лепешку осторожно опускали в кипящий парафин с примесью каучука, парафин проникал в мельчайшие поры, и после остывания получалась настолько прочная и плотная масса, что ее можно было зажать в патрон или посадить на оправку и обрабатывать резцами, как обычный легкий металл!