Если выйдет так, что нужно намотать нечетное число рядов веревки, то ее конец следует закрепить снизу.
При четном числе веревочных рядов намотку надо начинать сверху.
Закрепить конец веревки. Закончив обмотку, конец веревки закрепляется булавкой.
Лепка:
Под рукой должны быть необходимые инструменты, хорошо промятая глина, покрытая мокрой тряпкой, и чашка с водой для смачивания рук.
Какая бы техника изготовления сосудов не использовалась, всегда нужно стремиться к тому, чтобы толщина стенок сосуда, или, как говорят гончары, черепка, всюду была одинаковой. Только тогда можно надеяться, что при сушке, особенно при обжиге, посуда не треснет.
Лепку начинается с подготовки глиняных пластов толщиной 5–7 мм. Вырезается из пласта круглое донышко, укрепляется на подставке, а сверху устанавливается обмотанная веревкой форма. Раскатанную глину нарезают пластинами с помощью ножа и линейки на узкие полоски и, начиная с донышка, ими постепенно облепливается вся болванка. Стыки соединений между полосками смачиваются шликером — глиной того же состава, но разведенной до сметанообразного состояния.
Последним на краю горлышка лепится венчик. Он должен быть толще стенок в два-три раза.
Венчик как бы завершает верх посуды (отсюда его название), придает ей особую выразительность и законченность. Но все же лепят венчик не только красоты ради, но и с определенной практической целью.
Если края сосуда оставить такой же толщины, как и стенки, то на нем могут появиться многочисленные трещины. Ведь тонкий край высохнет гораздо быстрее, чем все остальные части сосуда. При этом он уменьшится в объеме, в то время как соседние участки будут еще оставаться влажными. Возникшие внутренние напряжения неизбежно приведут к трещинам. Чтобы высыхание происходило равномерно, край сосуда стали делать более массивным. Так постепенно на сосудах стал появляться венчик.
Закончив лепку, тщательно выравнивается поверхность крынки циклями, а затем разглаживается.
Когда глина слегка подсохнет, вынимается булавка и медленно вытягивается веревка за конец из глиняной оболочки. Сматывая с формы верхний ряд веревки, нужно быть особенно осторожным: при резком движении на сосуде появятся трещины. Если это произойдет, трещины с помощью кисти заполните жидкой глиной, а затем слегка уплотните поверхность сосуда в месте их образования. Второй ряд веревки будет сматываться намного проще, третий — совсем легко.
Вслед за веревкой из сосуда вынимается деревянная форма. Теперь осторожно выровняйте стеками стенки внутри изделия, насколько это возможно.
Горшочек готов, его остается только хорошо высушить, а затем обжечь и покрыть глазурью.
При желании таким же способом можно слепить другие сосуды, используя не только деревянные формы, но и подходящие по форме предметы.
Изделие, сформованное в гипсовой форме, несмотря на то, что доля воды из него поглощается формой, остается достаточно влажным, для того, чтобы подвергаться обжигу.
Остаточная влажность, при которой изделие должно отправляться на обжиг, характеризуется 4–5 %. Высушивание до абсолютно сухого состояния, особенно при массовом производстве, нерентабельно.
В условиях мастерских, индивидуальные изделия, имеющие высокую художественную ценность, лучше высушивать до возможно меньшей остаточной влажности, чтобы при обжиге они не «взорвались» в печи, повредив при этом рядом стоящие изделия.
При остаточной влажности 4–5 % черепок приобретает обычно светлую окраску. Легкое давление ногтя почти не оставляет на его поверхности следов.
В небольших студиях для сушки изделий можно использовать тепло остывающей обжиговой печи, поэтому около нее иногда располагают полки для сушки.
В более оснащенных мастерских желательно иметь специально обогреваемые шкафы или сушильные камеры.
Изделие, которое сушится лишь на воздухе, во влажном климате или в сырую погоду, продолжительное время не высыхает до требуемой остаточной влажности. В этом случае температуру печи при обжиге на начальной его стадии надо повышать очень медленно.
Начинающему керамисту процесс сушки может показаться простым делом, однако именно из-за такого неверного представления возникают трудности в процессе изготовления изделия.
Сокращение размеров