Для домашнего изготовления одежды наравне со швейными машинами часто применяются ручные вязальные машины, которые в десятки раз производительнее вязания на спицах. Конструктивно все бытовые ручные вязальные машины различаются на одно- и двухконтурные машины (с 1 или 2 игольницами); и числом игл. Чем больше игл, тем более широкое изделия можно связать (обычно 180–240 игл), но к импортным машинам можно купить дополнительные секции. Класс указывает число игл приходящееся на 1 дюйм (2,54 см) длины игольницы. Чем он выше, тем из более тонких нитей можно связать изделие. Существует 3-36 класса, но для бытовых целей выпускают, в основном, 5 класс. Поэтому обычно на бытовых машинах вяжут только верхний и спортивный трикотаж. Самые дешевые — одноконтурные отечественные машины с ручной прокладкой нити и отбором игл с ценой от 40 дол (Северянка, Нева-2, Чернивчанка, Украинка). Машины с автоматической нитепрокладкой (Нева-3; 4–1,-5 и т. д.). Снижают трудоемкость вязки в среднем на 22 % по сравнению с первыми.[7] Двухконтурные машины в отличии от одноконтурных позволяют вязать круглое полотно и детали (купоны), переплетения типа ластик, фанг, полуфанг, зигзагообразные, жаккардовые. Для вязки разнообразных изделий они оптимальны, хотя цены на них почти в 2 раза выше (например, Ладога-3 с нитепрокладчиком стоит 120 дол.). Большинство импортных машин фирм Браузер, Тойота, Сильвер, Симак, Зингер имеет перфокарточный или электронный механизм отбора игл, что облегчает создание рисунка и контура изготавливаемой детали, упрощает переход на новые изделия. Но цены на перфокарточные машины — от 800 дол (Браузер 760), электронных — от 2 тыс. дол (Браузер КН-970). Реальное снижение трудоемкости по сравнению с машинами ручного отбора игл, согласно нормам трикотажных ателье, появляется только при вязке изделий прессового, жаккардового, уточного, ажурного переплетения Ш-1У сложности и составляет 4-12 %,[8] что, конечно, делает экономически не оправданными затраты на их приобретение для семейных нужд.
Эти выводы не распространяются на надомную профессиональную работу (для продажи трикотажа). Более существенно снижает трудозатраты установка на ручной машине электропривода перемещения каретки. Импортные приводы стоят от 800 дол, что также экономически не выгодно. Но в литературе есть описания несложного самодельного электропривода к машине Северянка. Он состоит из электромотора (мощностью от 40 вт), редуктора, понижающего частоту его вращения до 40–60 об/мин (можно червячный), барабан с тросиком (толщ 0,5–1 мм) для перемещения каретки, переключатель хода каретки (тумблер П2Т-4), 2 концевых микровыключателя (КВ-6).[9]
Сравнительно низкие цены на одежду и незначительная разница в розничных ценах на готовые изделия и соответствующее им количество пряжи и тканей делает в большинстве случаев экономически нецелесообразным выделку одежды для семьи. Ситуацию могло бы изменить наличие высокопроизводительных технологий домашнего изготовления пряжи и тканей. Старинные крестьянские способы переработки льна и шерсти очень трудоемки и в современных условиях не оправданы. Для выделки шерстяной пряжи в продаже есть недорогие бытовые электропрялки (цена от 10 дол). Но подача шерсти в прялку ручная, поэтому трудоемкость выработки пряжи все равно очень высокая. При максимальной производительности электропрялки — 80 г/час (на самой толстой нити) для 1 полувера (0,5 кг пряжи) надо затратить 6 чел-час (не считая подготовительной работы). Кроме того ее выделка возможна только в сельских семьях, держащих овец или коз. Более перспективным для домашней экономике могло бы стать получение пряжи химических волокон на мини-оборудовании с автоматическим вытягиванием и кручением нитей, не требующее постоянного обслуживания. Возможно для этого подойдет технология медноаммиачного целлюлозного волокна, вырабатываемого из древесины и не требующего сложного оборудования и дефицитных реагентов (подробнее о нем прилож.1). Из такой пряжи могли бы быть выработаны более рентабельно вязанные изделия и трикотажные полотна на бытовых вязальных машинах с последующим пошивом в готовую одежду.
Существенная часть семейного бюджета тратится также на обувь.
При покупке обуви особое внимание надо обратить на материал и способы крепления деталей, от которых зависит долговечность обуви.
Быстрее всего изнашиваются детали низа. Средний доремонтный срок носки обуви — 4 месяца. При этом кожаная подошва мужской обуви требует ремонта в среднем уже через 100 дней и женской обуви — через 130 дней, а резиновые подошвы — соответственно через 225 и 250 дней. Обувь с кожаными подошвами поступает в ремонт в 1,6 раза чаще, чем с резиновой [10]. Набойки из полиуретана в 7–8 раз более износостойкие, чем из кожи и в 3 раза, чем из обычной резины[11]. При наличии на кожаной подошве профилактической подметки увеличивается срок носки ее в 3 раза. Подошвы из термоэластопласти (ТЭП, транспорентной резины) отличаются особенно высокой прочностью и эластичностью.
Из материалов верха лучшими по эксплуатационным качествам остается натуральная кожа, т. к. более гигиенична, пластична и способна приформовываться (подгоняться) к стопе при ходьбе, что особенно важно для обуви закрытого типа.
Поливинилхлоридные детали верха имеют низкую морозоустойчивость и часто трескаются на холоде.
Для осенне-весеннего и зимнего сезона наиболее подходит обувь с клеевым литьевым и рантовым креплением.
При покупке обуви надо ее тщательно осмотреть и убедиться в отсутствии дефектов: 1) одинаковость полупар по размеру, полноте, цвету; 2) отсутствие пятен, складок, морщин, сквозных повреждений, дефектов ниточного шва; 3) нет ли внутри обуви разрывов, складок на подкладке или стельке, выступающих механических крепителей (при внутреннем ощупывании); 4) способность сохранять форму после нажатия на носочную часть, там не должно остаться вмятины. Плотность приклеивания подошвы (при клеевом способе крепления) проверяют осмотром, предварительно придавив верх по всему периметру подошвы (не должно быть щелей и отслаиваний).[12]
Некоторое представление о сравнительной долговечности отдельных видов обуви дает структура обуви, поступающей в ремонт:
По материалам верха — шевро — 40 %, хромовая кожа — 32 %, лаковая кожа — 10 %, велюр — 7 %.
По материалам низа — кожа — 44 %, комбинированная (кожа и резина) — 22 %, кожеподобная транспарентная резина — 17 %, пористая резина — 17 %;
По каблукам — деревянные высокие — 44 %, пластмассовые средние и высокие — 45 %, резиновые низкие — 2 %;
По методам крепления — клеевые — 60;, рантовые — 13 %, рантово-клеевые — 6 %, прошивные — 6 %, строчечно-клеевые — 8 %.[13]
Ремонт обуви наиболее часто сводится к: 1) приклеиванию подметок (или косяка) к подошвам; 2) приклейке отслаивающейся части подошвы от верха; 3) наложению заплат на детали верха; 4) подшивке разошедшихся деталей верха; 5) замене треснувшей подошвы; 6) окраске и лакировке износившихся участков верха; 7) замене стельки.
Обычно приклеивают обувь найритовыми (из хлоропренового каучука) или полиуретановыми клеями, но последние менее удобны, т. к. после добавки отвердителя не могут долго хранится, требуют длительного сжатия деталей. Но напритовый клей хорошо склеивает не все обувные материалы, требует сушки (12–15 мин) нанесенного слоя и разогрева его до 60–80° перед соединением деталей. Более универсален, быстрее и проще качественно склеивает обувь голландский клей Bisou-uit (правда цена тюбика в 45 мл — ок. 3 дол, что в 60 раз выше напритового).[14] Для качественной склейки любым клеем должна быть хорошая очистка склеиваемых поверхностей, и взъерошивание их (рашпилем, напильником, наждачной шкуркой) и сильное сжатие при склеивании (для длительного сжатия можно использовать струбцину, ножку стола). Перед приклеиванием подметки (косяка) стертая поверхность подошвы должна быть выровнена ножом или рашпилем, а подошва (косяк) берутся с излишком, который после приклеивания обрезается ножом по краю подошвы. Для удаления старой подошвы или подметки клеевой шов предварительно ослабляют, нагревая 2–3 минуты подошву до 100–110° или нанося пипеткой точно на шов растворитель (1 ч. этилацетата + 1,23 г бензина) и через 1–3 минуты отделяют подошву, подметку (начиная с носочной части). Первый способ целесообразен для резиновых подошв и с верхом из цветных кож, а второй — для кожаных. Для приклейки новой подошвы, отделенный верх надо надеть на колодку, которые надо купить заблаговременно в обувной мастерской вашего размера или сделать самим из дерева, отлить из цементного раствора. Подошву вырезают из заготовки по старой подошве. Заплату для верха делают из того же материала круглой или овальной формы с припуском вокруг дырки — 6–7 мм и спуском ножом края по всему периметру с изнаночной стороны. Приклеиную заплату проглаживают нагретой до 60° металлической пластины (токмачом).[15]
7
Типовые нормы времени для трикотажного ателье высшего, первого и второго разряда. 1 этап — вязание изделий с ручных вязальных машин. М, ЦБНТИ, 1983 г, с. 6–7.
8
Типовые нормы времени для трикотажного ателье высшего, первого и второго разряда. 1 этап — вязание изделий с ручных вязальных машин М, ЦБНТИ, 1983 г. с. 6–7.
14
Для заклейки трещин на подошве и других мест, требующих эластичного соединения, удобен эпоксиднокаучуковый клей "Эпокси обувной" (10 мл стоит 0,6 дол).