Иногда поступают другим образом: на дно шахты укладывают распиленные вдоль бревна, на них укладывают половые доски, затем уже приступают к возведению сруба.
Наращивают сруб сверху по следующей технологии: его кладут на основание на глубине примерно 3 м, затем возводят до тех пор, пока не выйдет из земли примерно на 3–4 венца. Шахту потом углубляют примерно на 25 см. Делают это под серединой стенок, а затем берутся за углы. В местах, где стенки подрыты, кладут подпорки в виде клиньев. Если под углами тоже подрыто, выбивают клинья и сверху начинают постепенно и аккуратно осаживать сруб. Если грунт рыхлый, то сруб может застревать и его придется осаживать по верхнему венцу.
При не слишком глубоком колодце и плотном грунте сруб подвешивают на веревках в шахте. Это в значительной степени облегчает проведение работ, так как в данном случае не придется использовать клиновидные подпорки. При подобной технологии сруб просто постепенно опускается вниз на веревках. Благодаря такому методу можно немного наклонять сруб для выверки вертикальности, при необходимости его даже наклоняют на некоторый угол по вертикали (рис. 5).
Рисунок 5. Сруб, находящийся в шахте на канатах
Шахтный колодец лучше всего сооружать из бетона. Подобные конструкции намного прочнее по сравнению с деревянными, они долговечнее и с точки зрения гигиены также предпочтительнее. За счет плотных стенок не допускается проникновение разного рода загрязнений с поверхности земли. Материалы, необходимые для сооружения подобной конструкции, едва ли не доступнее древесины, работать с бетоном несложно, такая работа не потребует от строителя какой-либо особой квалификации.
В любом случае от строителя колодца потребуются элементарные знания относительно технологии производства бетона. Это необходимо для недопущения ошибок при его приготовлении, чтобы затраченные трудовые и финансовые ресурсы не пропали даром. Бетон является искусственным каменным материалом, который производят в ходе уплотнения и затвердевания бетонной смеси, включающей в себя вяжущий элемент или цемент, воду и заполнитель, в его роли обычно выступают мелкий песок и щебень или гравий.
Для производства бетонной смеси используют цементы различных марок, но наиболее подходящим будет портландцемент марки 400 или выше. В ходе долгого хранения цемента его основные технологические характеристики заметно снижаются. Это происходит особенно быстро, если он хранится в бумажных мешках, из-за того, что бумажные мешки пропускают через себя воздух и, соответственно, влагу, содержащуюся в нем. Если цемент приобретен в осенние или зимние месяцы, а использовать его планируется весной или летом, то его прочность снизится настолько, что для создания бетона он будет непригоден. Бетон, полученный на основе такого цемента, начнет рассыпаться при замерзании и оттаивании.
Если не получается приобрести цемент непосредственно перед началом работ, то выход из этой ситуации следующий: сразу после покупки материал пересыпают в плотную тару, не способную пропускать через себя воздух. Для этого лучше всего использовать мешки из синтетической пленки, а также железные бочки с плотными крышками.
Воду для приготовления раствора берут питьевую или же любую другую, но не слишком кислую. Кислотность воды определяется показателем рН, для бетона подойдет рН не меньше 4. Данный показатель выяснить несложно – для этого используют индикаторные бумажки, которые будут изменять свой цвет в зависимости от величины рН.
Внесение в смесь заполнителей поможет уменьшить расход цемента при проведении работ, а также улучшит технологические показатели бетона. Поэтому заполнители тоже должны отвечать некоторым требованиям. В качестве мелкого заполнителя используется обыкновенный природный песок, а в роли крупного подойдет щебень или гравий определенных размеров. Наиболее подходящим будет кварцевый песок. Другие пески, например известняковые или ракушечные, перед применением проверяются на прочность в строительной лаборатории. Песок представляет собой смесь частиц размером от 0,14 до 5 мм. Существуют речные, морские и горные пески. Первые две разновидности имеют округлую форму, последние – остроугольную. Из-за формы зерен наиболее подходящим для бетона является горный песок, так как он будет гораздо лучше сцепляться в смеси с другими составляющими.
Положительное свойство речных и морских песков заключается в практически полном отсутствии в их составе глины и иных органических примесей. При изготовлении бетона глина является наиболее вредной составляющей, так как она способна обволакивать зерна песка и не давать им соединяться с цементом. Иные примеси органического плана, например жирные кислоты или гумусовые включения, тоже негативно влияют на качество бетона и способствуют ухудшению его технологических характеристик.