Мы так подумали, что пожалуй наша технология смешивания в трубках ничем не хуже — работало ведь. Разве что к тому моменту смешивание шло уже в штуцере. Так что схему нитрования оставили свою. А вот за сепаратор Биацци немцу было отдельное спасибо и послабление режима. В этом сепараторе отсутствовали механические движущиеся детали, соответственно, нечему было ударять по скоплениям нитроглицерина, отчего безопасность сепарации резко повышалась — смесь из нитроглицерина и кислот подавалась вдоль стенки круглой емкости, от этого смесь закручивалась, то есть получала круговое движение, а это — ничто иное, как основа сепарации жидкостей с разной плотностью — менее плотный нитроглицерин скапливался сверху посередине, более плотные кислоты — снизу и ближе к краям — и оставалось только вовремя выводить эти фракции. Струйка нитроглицериа тут же попадала в большой объем воды, откуда шла на промывку, чтобы избавиться от остатков кислот и динитроглицерина, а кислоты также шли на промывку и избавление от остатков нитроглицерина — эти процессы были нами более-менее отработаны и вопросов уже не возникало. Ну и последним штрихом стало транспортирование очищенного нитроглицерина в смеси с большими объемами воды к месту изготовления пороха.
Таким образом мы получали технологию, в которой нитроглицерин не скапливался в концентрированном виде в объемах более пяти граммов, а в остальном почти постоянно находился в виде эмульсий — с кислотами или водой. Это значительно, почти до нуля снижало вероятность взрывов. Ну, небольшие взрывы-то в сепараторах случались, но они останавливали производство не несколько часов максимум. Правда, чтобы отладить эту технологию, нам потребовалось еще три месяца, но аккурат к началу осени сорок второго заработала первая промышленная установка непрерывного производства нитроглицерина, пока на двести килограмм в сутки. Но мы запустили производство еще девяти штук, так что уже через месяц рассчитывали перевести все производство нитроглицерина на непрерывную технологию, тем более что металлурги начали выдавать небольшие партии нержавейки, а сварщики научились делать надежные соединения. Пока таких сварщиков было только два человека, но — лиха беда начало.
Но с двумя тоннами в сутки, что будут выдавать нам эти десять установок, мы будем получать уже шесть тонн баллиститного пороха, то есть четыре кубометра. А это — заряды на пятьсот-шестьсот ракет или на две с половиной тысячи снарядов для пушек калибра восемьдесят пять или восемьдесят восемь миллиметров. В сутки. Столько ракет нам, понятное дело, не требовалось, а вот со снарядами — чем дальше, тем больше у нас увеличивался настрел, и не только таких калибров. Но все-равно, в годовом исчислении у нас будет выходить две тысячи тонн пороха — по сравнению с СССР или Германией наши объемы были в десятки раз меньше. Но пока хватало и этого — свиней бы нам побольше, а то с одной хрюшки получалось где-то десять килограммов глицерина, то есть на одну тонну пороха требовалось тридцать свиней. Остальное, конечно, съедим, да и мыться надо, но все-равно — шестьдесят тысяч свиней в год — вынь да положь. А мы еще и планировали увеличить производство. Раза в два. Или в десять — пока не решили.
С прессовкой-то тоже не все было гладко. Наши-то применяли шнековые прессы, которые позволяли выдавать пороховые колбаски практически любой длины, причем в массовом количестве. Нам же, даже несмотря на переданные чертежи и технологические карты, удалось сделать и отладить эти процессы уже к весне сорок третьего — до этого шашки выходили по такой технологии с пузырями воздуха внутри, сколами, трещинами — было и недостаточное смешивание исходных материалов, и неправильно подобранный угол шнеков прессов — мы поменяли рецептуру под доступные нам компоненты, поэтому механические характеристики порохов изменились — там и слоистость другая, и внутренняя сцепляемость, да и релаксация пороховой массы шашек после прессования происходила на другую величину. И к тому времени актуальность пороховых шашек была под вопросом — мы переходили на смесевые ракетные топлива.