Ими проведен большой комплекс исследований по уточнению и нормализации режимов хромирования, изучению причин образования браковочных дефектов и поиску путей их предупреждения, а также большой объем работ по оснащению хромировочного участка необходимым технологическим оборудованием.
По результатам пропуска первых опытных партий стволов в целях снижения брака по отдельным видам канальных дефектов, связанных как с качеством хромирования, так и с механической обработкой подхромной поверхности, а также применением свинцевания после хромирования (царапины и штрихи от трения тягла стального прутка по поверхности канала) разработаны дополнительные мероприятия по совершенствованию унифицированной технологии. Устранение неравномерности наложения хрома по длине канала ствола достигалось за счет совершенствования хромировочного оборудования и установления соответствия между проводимостью анода (стального освинцованного прутка диаметром в 2–3 раза меньше диаметра отверстия) и проводимостью электролита.
В целях повышения точности получения канальных размеров после хромирования ужесточены допуски на размерные характеристики ствола при механической обработке, вплоть до спаривания инструментов и калибров и их согласования с процессом хромирования.
Одним из важных мероприятий, улучшающим качество подхромной поверхности, было внедрение электрогидравлической обработки взамен шпалерной строжки гладкого отверстия перед операцией дорнирования.
В целом внедрение в массовое производство унифицированной технологии хромирования в сочетании с мероприятиями по повышению точности и чистоты механической обработки канала ствола оказало положительное влияние на качество хромового покрытия, повысив его стабильность и снизив брак по отдельным его видам. Повысилась также культура производства, уменьшился расход хромового ангидрида.
Важным этапом технического развития производства автоматов была отработка с участием научных организаций технологии скоростного размерного хромирования стволов в протоке электролита (арх. 1242-61). Отличительной особенностью этой технологии является принудительное движение электролита в сочетании с автоматическим контролем и регулированием основных параметров режима хромирования при высоких плотностях тока (100–300 ампер на дм2).
Применение движущейся со скоростью 2–5 м/с струи электролита позволило значительно сократить продолжительность операции хромирования за счет повышения плотности тока, которая при естественном протоке электролита находилась в пределах 25–30 ампер на дм2. Внедрение указанной технологии существенно улучшило перспективы коренного усовершенствования всей технологии ствольного производства в направлении его механизации и автоматизации.
7
Защитные покрытия других деталей
Каким бы высоким качеством в конструкторском и производственном исполнении ни обладало оружие, но, если оно надежно не защищено от коррозионного разрушающего воздействия окружающей среды, его постоянная боевая готовность, и тем более, долговечность службы всегда будут находиться под сомнением.
Химические покрытия деталей являются одним из наиболее эффективных способов защиты оружия от разрушающего коррозионного воздействия внешней среды.
«В войска поступает оружие с ржавчиной под смазкой», — поступали и такие рекламационные сообщения в адрес ГАУ и оружейных заводов. Не известно было только, когда и в каких условиях могла появиться ржавчина, если обильно смазанное оружие отправлялось в адрес потребителя чуть ли не сразу с заводского конвейера, а при поступлении в войсковые части оно сразу попадало в руки солдата. Его ждали. Новое оружие, особенно автомат, солдат получал с большим желанием взамен винтовки Мосина или автомата под маломощный пистолетный патрон.
Комиссия И. Н. Пискуна, проверявшая автоматы АК-47 на заводском складе, не обнаружила ржавчины на деталях. Не была она обнаружена на этом изделии и комиссией ГАУ, проверявшей достоверность войсковых сигналов в различных частях ЗакВО летом 1950 года, включая и дислоцированные в зоне субтропического климата с повышенной влажностью.
В составе комиссии ГАУ был и представитель полигона, автор настоящей книги. Ржавчина была обнаружена под густой смазкой на лезвиях клинковых штыков карабинов Симонова (СКС-45), не имеющих химпокрытия, причем вне связи с условиями хранения оружия, а под местом образования ржавчины четкие отпечатки сетчатого кожного покрова почти всех пяти пальцев руки.
Вполне стало очевидным, что это могло случиться в результате нарушения технологии консервации оружия на Тульском заводе. Но не только. Виной было и отсутствие химпокрытия.
Представитель Головного заказчика с этого завода С. Кузнецов по данному вопросу что-то подолгу объяснял председателю комиссии И. Я. Литичевскому, часто упоминая при этом фамилию районного инженера Тульского куста заводов М. А. Колоскова.
Комиссия ГАУ проверяла не только состояние оружия, но и его эксплуатацию, серьезно прислушиваясь к замечаниям солдат и офицеров, обращая внимание и на общее восприятие нового оружия в армии. Отзывы были в целом положительные. При проверках оружия, хранящегося на базах и патронных заводах, создающих, как правило, запас на будущие потребности, очаги коррозии металла обнаружены были и в автоматах АК-47: в газовой каморе, газовой трубке, на затворе и затворной раме.
Нагар проникал и в канал рамы под возвратную пружину через боковое отверстие в стенке, которое впоследствии было упразднено. Этот факт подтверждали и поездки представителей завода для изучения вопроса на местах (арх. 2285-52, стр. 9). Наряду с принятием мер по улучшению качества чистки деталей существующими способами (увеличено время промывки пастой «УНИТ») заводом с участием научных организаций начаты поисковые работы по замене ручной чистки более эффективными методами.
Были разработаны специальный очистительный состав РГФ и установка по его применению в производстве. Попытки применить ультразвук для удаления нагара и омеднения из ствола положительных результатов не дали. По затвору и раме («белому узлу») начаты работы по организации пассивирования (арх. 2237-51, стр. 122) перед горячей консервацией автоматов пушечным салом. Одновременно с этим в начале 50-х годов заводом продолжены работы по проверке эффективности защитных свойств штатного оксидного покрытия деталей в процессе длительного складского хранения оружия в состоянии консервации. Проверка автоматов после четырехлетнего складского хранения обнаружила «побурение» оксидного покрытия на отдельных деталях, а также очаги коррозии металла.
К оксидному покрытию присматриваются и на войсковых складах, при этом также отмечается «побурение», о чем зам. начальника УСВ Е.И. Смирнов извещает завод в сентябре 1954 года.
В ответном письме главного инженера завода А.Я. Фишера (арх. 2395-45, стр. 73) отмечается: «Широкое применение щелочного оксидирования для изделий военного назначения обусловлено, главным образом, экономичностью процесса и хорошими декоративными качествами покрытия.
С явлением „побурения“ оксидной пленки завод столкнулся еще в 1951 году на изделиях крупного калибра. При длительном хранении оружия в складских условиях оксидная пленка в отдельных местах может переходить в другую химическую структуру с ухудшением механической прочности, меняя свой цвет до „побурения“ поверхностного слоя, имеющего вид легко стираемой ржавчины.
Побурение окраски не является побурением металла, но антикоррозионные свойства измененного покрытия понижены. Исследовательские работы по усовершенствованию технологии оксидирования существенного улучшения покрытия не обеспечили».
Но традиционное для защиты деталей стрелкового оружия от коррозии оксидное покрытие, доставшееся по наследству и автомату Калашникова, обладало недостаточными антикоррозионными качествами и механической прочностью и в своем изначальном виде. Во время заводской сборки изделий защитный слой на деталях местами истирается до образования оголенных участков, являющихся очагами начальной коррозии.