приемки их, ремонта хомута, сборки листов и насадки хомута, приемки, испытания и маркировки рессоры.
Новые рессорные листы изготовляют из полосовой стали марки 55 С2 или 60С2 по ГОСТ 2052-53.
Гибку и закалку рессорных листов из указанной стали осуществляют с одного нагрева при температуре 880—940°. Старые листы перед гибкой и закалкой подвергают отжигу при 680—750°. Закалку нагретых листов производят охлаждением их в воде или масле при 30—40°. После закалки производят отпуск старых и новых листов в печи с подогревом до 440—510° и последующим охлаждением на воздухе.
Балансирные ножи, призмы, валики и втулки рессорных подвесок при предельной выработке следует заменить новыми или отремонтированными. Новые ножи изготовляют, как правило, из стали марки 40—45, а призмы — из стали марки 55—60 (ГОСТ 1050-52). Допускается изготовление ножей из стали Ст. 6, а призмы — из стали Ст. 7 по ГОСТ 380-50.
Валики и втулки рессорного подвешивания изготовляют из стали Ст. 2 или Ст. 5. В первом случае их подвергают цементации, а во втором — закалке. В случае износов и забоин резьбу рессорных подвесок исправляют на станке или напильником.
При ремонте рессорного подвешивания разрешается: регулировка положения рессор на паровозах серии 9П за счет изменения толщины сменных опор букс или толщины прокладки хомута рессорной подвески и накладки рессор; наплавка мест балансира под призмы при условии их износа не более 20% от альбомного размера; наплавка изношенных поверхностей скоб, шпинтонов, рессорных подвесок и рессорных упорок паровозов узкой колеи и серии 9П; наплавка на изношенную поверхность скобы балансира и заварка отверстий. Допускается: наращивание наплавкой шплинтов и валиков; наплавка изношенных боковых поверхностей шплинтов в рабочей части при условии, если износ не превышает 20% от чертежного размера; заварка трещин балансиров и рессорных упорок; наплавка яблока рессорного хомута и его отверстий для балика; кузнечная сварка рессорных подвесок.
При сборке рессорного подвешивания рессоры должны быть отрегулированы таким образом, чтобы расстояние от центра оси до верхнего обреза рамы было чертежным для всех букс с допуском ±10 мм для паровозов широкой колеи и ±5 мм для узкой. При этом разность положения концов рессор по высоте (перекос) допускается не свыше 40 мм.
Регулировка рессорного подвешивания выполняется различно, в зависимости от конструкции и устройства рессорного подвешивания.
Однако для всех видов подвешивания обязательными являются следующие технические условия и правила:
а) положение рессор и балансиров должно быть горизонтальным;
б) рессорные стойки букс после опускания паровоза на колесные пары не должны иметь перекоса;
в) расстояние от центров осей до верхних граней рамных листов должно быть одинаковым для всех буксовых вырезов;
г) на паровозах с балансирами, расположенными между скобами, балансиры не должны иметь перекоса относительно вертикальной плоскости, проходящей через середину скоб баланоиров;
д) положение вертикальных осей рессорных хомутов должно быть отвесным, а расстояние от внутренних граней бандажей (каждой колесной пары) до центров отверстий в концах листов рессор должно быть одинаковым.
РЕМОНТ ТУРБОГЕНЕРАТОРА
При каждом промывочном ремонте паровоза турбогенератор подлежит осмотру без съемки его с паровоза, причем должны быть обязательно выполнены следующие работы: осмотр, опробование и регулировка парорегулирующей системы (золотника и регулятора) с заменой угольных шайб и других изнашивающихся деталей; очистка «фильтрующей сетки, деталей парораспределения и центробежного регулятора, а также прочистка пароподводящих и конденсационных труб; осмотр и при необходимости шлифование коллектора, очистка и притирка щеток, регулировка их нажатия и замена негодных щеток; наполнение масленок турбогенератора смазочной смесью и смена масла с промывкой масляного резервуара; проверка изоляции проводки на корпусе и между проводами.
Неисправности, возникающие в работе турбогенератора, и способы их устранения приведены в табл 22.
Для обеспечения бесперёбойной работы электрооборудования паровозные бригады должны обращать особое внимание на уход за всем электрооборудованием паровоза и в первую очередь на уход за турбогенератором.
При уходе за турбогенератором особое внимание следует уделить центробежному регулятору, шарикоподшипникам, коллектору, щеткам коллектора, обмоткам, электрическим соединениям и контактам.