Но очень тяжело объяснить местным хроноаборигенам – даже наиболее грамотным из них, все нюансы современных технологий… Многих вещей, они попросту не понимают и не воспринимают!
Одна надежда на «административный ресурс» – как местный, так и находящийся в далёкой Москве.
Единственными заводами в Российской Империи – где понимали, что такое «прецизионная точность», это были казённые военные – в частности оружейные. На частных же заводах, даже мастера-инженера – зачастую не понимали, что это такое. Поэтому, не удалось наладить изготовление пулемётов «Максим», к примеру, нигде больше – кроме «Императорского Тульского Оружейного Завода»[46].
Другой пример: небезызвестный Генри Форд – «автомобильный король Америки», которого я уже упоминал. Опять же, про его конвейер надеюсь – всем известно, да? Про значение для современной промышленности легированных ванадием сталей, я тоже уже поведал достаточно подробно.
Ещё одним человеком, которому Генри Форд был обязан своими достижениями – был Фредерик У. Тейлор, разработавший одну из теорий управления, или иначе – научной организации труда. Её основной целью было повышение экономической эффективности, особенно производительности труда. Использование данного подхода было одной из первых попыток применить науку для конструирования процессов производства и управления.
Работая в конце 19 века токарем, а после мастером в компании «Midvale Steel», Тейлор заметил естественные различия в производительности рабочих – которые, по его мнению, были вызваны разными причинами, в том числе их врождёнными способностями, уровнем развития интеллекта и существующей мотивации. Тейлор одним из первых попытался теоретизировать происходящее, проанализировав и обобщив сделанные им наблюдения – с целью снижения затрат и увеличения производительности труда работающих. Впервые Тейлор опубликовал свои теории в монографиях «Управление мастерской» в 1903 году и, естественно, Генри Форд не мог пройти мимо такого.
Ленин, надо отдать ему должное, в отличии от дореволюционных российских промышленников – довольно рано обратил внимание на систему Ф. Тейлора. Он был уверен, что система Тейлора – потогонная при капитализме, станет коллективистской при Советской власти.
Но одной научной организации труда Форду было мало, чтоб «сделать Америку»! Теперь настало время рассказать про значение для современной промышленности Его Величества Стандарта.
Автомобили Форда состоят из нескольких тысяч деталей – не производящихся на одном каком-либо одном заводе, а являющихся продукцией самой широкой кооперации предприятий по всей территории страны и даже мира.
В «столице» Генри Форда – в Детройте, в законченном виде собирается лишь то количество автомобилей, которое можно продать в местном округе. Сборка остальных же, может происходить на любых других заводах страны или даже за границей… Хоть в нашем Нижнем Новгороде, например, или в немецком Кёльне. Компания Форда, кстати, до Второй мировой войны – являлась четвёртым по мощности автомобильным предприятием Германии.
Система производства устроенная таким образом, даёт огромные выгоды уменьшая расходы на транспорт – однако требует абсолютной взаимозаменяемости всех частей автомобиля и, значит – невероятной для промышленности того времени точности, доходящей до 0,0025 мм.
«Стандартизации», то есть.
Когда Генри Форд только начинал свою деятельность в самом начале 20 века, во всем мире был лишь один специалист, умевший делать измерительный инструмент с такой исключительной точностью. Этим человеком был швед Карл Иогансен.
Форд понял, что такие точные инструменты будут настоящим сокровищем для задумываемого им производства и, купил патент на монопольное право выделки таких инструментов в США. Он сделал шведа участником своего предприятия с условием, чтобы Иогансен продолжал совершенствовать свои измерительные приборы только у него.
Результат сотрудничества двух гениальных людей был воистину ошеломляющ!
Иогансеновские измерительные плитки, изготовленные из закаленной отшлифованной стали, с точностью в одну пятитысячную миллиметра – обладали абсолютно плоской поверхностью, приближающейся к теоретически возможной. Приложенные друг к другу, они «прилипали» друг к другу с силой давления, равной 33 атмосферам!
46
По словам генерала-артиллериста Е.З. Барсукова: «Не только простые рабочие, но мастера и даже большая часть инженеров гражданской промышленности не представляли себе необходимость считаться с какой-то „тысячной дюйма“». Производство пулемета «Максим» требовало точности от 0,5 до 2 тысячных дюйма, пулеметного станка – от 2 до 5 тысячных дюйма. Так, допуск на диаметр канала ствола по полям нарезов составлял 0,0028, по дну нарезов – 0,0031 дюйма. Некоторые же части замка пулемета «Максим» «притирались» друг к другу с точностью лекал, по которым делались. Даже государственные оружейные заводы – Ижевский и Сестрорецкий, загруженные программой производства винтовок, не могли приступить к выпуску пулеметов и участвовали только в производстве отдельных частей.