Если же не принимать во внимание подобные ситуации и учитывать только производственный план для каждого отдельного процесса, мы будем производить детали без учета потребностей последующих процессов. В результате появятся огромные потери: с одной стороны, наличие дефектных деталей, а с другой — огромные запасы готовых деталей и узлов, не требующихся в данный момент. Все это будет снижать не только производительность, но и прибыльность компании.
Кроме того, в этом случае не будет различия между нормальным и анормальным выполнением процесса на каждой сборочной линии. Если сбои в процессе будут ликвидироваться еще и с задержкой, то слишком много рабочих произведут слишком много деталей, а эту ситуацию нельзя поправить за короткий срок.
Таким образом, для производства, основанного на принципе «точно вовремя», когда на каждый производственный участок подаются именно те детали, которые нужны, тогда, когда нужно, и строго в необходимом количестве, традиционные методы управления неэффективны.
Руководствуемся здравым смыслом
Мне нравится обдумывать проблемы. Я постоянно думал о том, как обеспечить поставку необходимых деталей по принципу «точно вовремя». Поток производства — это прежде всего передача материалов. Традиционный способ производства заключался в поставке материалов от предыдущего процесса к последующему. Поэтому я попробовал подумать о передаче материалов в обратном направлении.
При производстве автомобиля из исходного материала (сырья) изготавливается отдельная деталь, затем деталь соединяется с другими в конкретный узел, который подается на конечную сборочную линию. Исходный материал претерпевает изменения при движении от более ранних по времени процессов к более поздним, формируя «тело» автомобиля.
Теперь давайте взглянем на производственный поток в обратном направлении. Более позднему производственному процессу, расположенному в конце потока, от более раннего процесса необходимы только годные детали в необходимом количестве в нужное время. Разве не будет логичным в этом случае производить в рамках более раннего процесса только те детали, которые потребуются? Что касается взаимодействия между несколькими процессами, разве не достаточно будет четко указать, сколько, чего и когда нужно?
Мы будем называть это средство передачи информации «канбан» (карточка, указатель) и с его помощью организуем взаимодействие между производственными процессами для управления количеством производства, т.е. необходимым количеством выпуска. Так родилась эта идея.
Мы провели эксперименты и в итоге приняли эту систему. Конечная сборочная линия берется за отправную точку. Производственный план, в котором обозначены необходимые модели автомобилей, их количество и срок изготовления, отправляется на конечную сборочную линию. Затем метод передачи материалов переворачивается в обратную сторону.
Чтобы получить узлы для окончательной сборки, конечная сборочная линия обращается к сборочной линии узлов с указанием строго необходимого наименования и количества узлов и сроков их поставки. Сборочная линия узлов обращается к предыдущему звену, указывая необходимые детали, их количество и сроки поставки. Таким обратным путем производственный процесс движется от стадии готовой продукции к отделу заготовки сырья. Каждое звено цепочки процесса, организованного по принципу «точно вовремя», соединено и синхронизировано с другими. Кроме того, за счет такой организации радикально снижается объем работы менеджеров. Канбан также используется как средство передачи информации о принятии или получении наряда-заказа.
Канбан подробно будет описан ниже. Пока же я хочу, чтобы читатель понял основные положения производственной системы Тойоты. Система основывается на принципе «точно вовремя», который я уже описал, и на принципе автономизации, которому посвящен следующий раздел. Канбан обеспечивает бесперебойное функционирование нашей производственной системы.
Дайте машине разум
Второй принцип, на который опирается производственная система Тойоты, называется автономизацией (autonomation).
Его не следует смешивать с обычной автоматизацией (automation). Автономизацию иногда называют автоматизацией с элементом интеллекта.
Многие станки после включения работают без вмешательства человека. Однако рабочие характеристики современных станков таковы, что даже небольшие отклонения от нормального процесса вроде попадания металлической стружки в механизм перемещения способны причинить им ущерб, например привести к поломке штампов или метчиков. В подобных случаях накапливаются десятки, а иногда и сотни дефектных деталей. Если на заводе установлены автоматические станки такого типа, массовое производство дефектной продукции невозможно предотвратить. У этих станков нет встроенной автоматической системы контроля, защищающей от подобных происшествий.