Выравнивание производства (production leveling)
Колебания потока продукции на производственной линии увеличивают потери. Это происходит потому, что оборудование, рабочие, складские запасы и другие элементы производства всегда должны быть готовы к увеличению объемов производимой продукции. Если количество деталей, забираемых последующим процессом от предыдущего процесса, и период времени выполнения такого изъятия деталей постоянно меняются, то амплитуда колебаний будет возрастать по мере приближения к наиболее ранним этапам производства.
Выявление и устранение потерь (waste recognition and elimination)
Для выявления потерь нам необходимо понять их природу. Производственные потери можно разделить на следующие категории:
• перепроизводство;
• ожидания, простои;
• ненужная транспортировка;
• лишние этапы обработки;
• лишние запасы;
• ненужные перемещения;
• потери из-за выпуска дефектных деталей или изделий.
Рассмотрим, например, потери при перепроизводстве. Не будет преувеличением сказать, что в периоды медленного роста эти потери являются в большей степени преступлением перед обществом, чем просто коммерческими потерями. Устранение потерь должно быть первой целью бизнеса.
Действия против работы (moving vs working)
Рабочий может много двигаться, но это не означает, что при этом он занят полезной работой. Работа означает достижение определенного прогресса, ее выполнение с небольшими потерями и с высокой эффективностью. Руководитель должен приложить усилия к тому, чтобы превратить действия рабочих в работу.
Зона передачи эстафеты (baton passing zone)
В эстафете пловцов и самый быстрый, и самый медленный спортсмены должны проплыть определенную дистанцию. У бегунов более быстрый спортсмен может наверстать отставание товарища, передающего ему эстафету. В производственном цикле предпочитают использовать метод эстафеты бегунов. Чтобы повысить эффективность работы производственной линии, руководитель должен установить зону передачи эстафеты, где рабочие получат возможность скомпенсировать отставание.
Канбан (kanban)
Канбан («карточка») — это средство организации производства по принципу «точно вовремя», первого из принципов производственной системы Тойоты. По существу, канбан — это простая форма непосредственной коммуникации, всегда находящаяся там, где необходимо. В большинстве случаев канбан представляет собой листок бумаги, запаянный в прозрачный пластиковый пакет. На этом листке обозначено, какие детали доставить или какие узлы собирать.
В рамках принципа «точно вовремя» последующий производственный процесс обращается к предыдущему процессу с заказом поставить строго необходимые детали в необходимом количестве и в нужное время. Затем предыдущий процесс производит точно заказанное количество деталей. В данном случае обмен информацией о получении или поставке деталей между процессами осуществляется с помощью «канбана отбора» и «канбана поставки» соответственно. Это одна из важных функций канбана.
При помощи «канбана производства» или «канбана заказа» рабочий получает распоряжение обработать полученные с предыдущего процесса детали. Эти две функции канбана работают вместе, циркулируя между процессами на предприятиях компании Toyota, между компанией и ее филиалами, а также внутри каждого филиала.Кроме того, существует «сигнальный канбан», применяемый в штамповочных цехах, когда, например, все же необходимо произвести большее количество деталей, чем требуется в рамках принципа «точно вовремя».
Многопроцессная система организации труда (multi-process operation system)
Предположим, что в производственный процесс включены пять токарных, пять фрезерных и пять сверлильных станков, выстроенных в два параллельных ряда. Если один оператор обслуживает пять токарных станков, мы называем это многостаночной системой организации труда. То же относится к обслуживанию пяти фрезерных или сверлильных станков.