Стружки должны размещаться между двумя соседними зубьями в стружечном пространстве до тех пор, пока острие зуба не выйдет из прорези.
Величина стружечного пространства зависит от величины заднего и переднего углов, а также от шага зубьев.
Задний угол зубьев ленточной пилы при срезании сталей принимается равным 30-33º.
Передний угол, оказывающий решающее влияние на процесс образования стружки, принимается при разрезании сталей 0-13º.
Для разрезания профилей из алюминиевых сплавов особенностью такой ленточной пилы является относительно большая ширина впадины между зубьями, что оказывает существенное влияние на производительность.
Передний угол зубьев при механической подаче в случае разрезания алюминиевых сплавов берут равным 10-25º.
При ручной подаче передний угол зубьев во избежание затягивания ленточной пилы в разрезаемый металл должен быть значительно уменьшен.
Узкие ленточные пилы применяют для разрезания листового металла на детали с криволинейными контурами и с малыми радиусами закругления.
Дисковые пилы маятникового типа изготавливают с поворотным и неподвижным столом, причем первые применяются чаще.
Эти пилы предназначены в основном для разрезания профилей, но на них можно также разрезать и трубы разного диаметра.
Пильные диски применяются диаметром 350 мм, толщиной от1 до 3.5 мм. Они вращаются со скоростью 1000 об/мин. На дисковой пиле разрезают профили с максимальным сечением 80х80 мм при максимальном наклоне плоскости среза к вертикальной оси пилы в 45º.
Приступая к работе нужно тщательно проверить инструмент и пилу. Рабочая часть пильного диска, находящегося над столом, должна быть снабжена металлическим колпаком, оставляющим часть пильного диска открытой.
Анодно-механическая обработка металлов основана на комбинированном использовании теплового и электромеханического действия тока при одновременном механическом воздействии на разрезаемый металл металлическим диском.
Инструмент-диск соприкасается с обрабатываемым металлом в нескольких точках, а жидкость, которая находится между ними, проводит электрический ток. При этом находящаяся в пространстве между инструментом-диском и обрабатываемым металлом жидкость – электролит под действием постоянного тока образует на поверхности разрезаемого металла тонкую пленку. Эта тонкая пленка удаляется быстровращающимся инструментом-диском.
Ток большой плотности, проходящий через место разреза, производит тепловое воздействие, достаточное для расплавления частиц металла. Эти частицы металла в виде снопа искр выносятся из места разреза вращающимся инструментом-диском, который продолжает углубляться в разрезаемый металл.
При этом расплавление металла происходит на незначительную глубину и плоскость разреза получается чистой.
Гибка цилиндрических деталей
Детали цилиндрической формы изготовляют в холодном состоянии на листогибочных трехвалковых станках либо на копировально-гибочных станках.
На листогибочных трехвалковых станках детали цилиндрической формы получают гибкой при опускании и поднятии заднего валка, а верхний валок устанавливается от нижнего валка на толщину листовой заготовке.
При гибке листовая заготовка перемещается силами трения, возникающими между тремя вращающимися валками и самой заготовкой.
Листовая заготовка при прокатке между валками изгибается и принимает цилиндрическую форму.
В копировально-гибочном станке листовая заготовка перемещается между верхними и двумя нижними валками. Верхний валок давит на заготовку, в результате она при перемещении изгибается.
Нижние валки могут сдвигаться и раздвигаться. При изготовлении деталей с пологими кривыми больших радиусов нижние валки сдвигаются, верхний валок вводится между ними на небольшую величину. При изготовлении деталей с крутыми кривыми малых радиусов нижние валки разводятся, а верхний валок вводится значительно ниже их вершин.
Детали цилиндрической формы изготовляют за несколько перемещений листовой заготовки между верхним и нижним валками.
Обычно за первым перемещением листовой заготовки между валками производится ряд последовательных перемещений взад и вперед со все возрастающим изгибом заготовки и заканчивается тогда, когда детали будет придана окончательная форма.
При различной установке верхнего и нижних валков на копировально-гибочных станках изготовляют детали цилиндрической формы с радиусами гибки широкого диапазона.
Гибка деталей на листогибочных трехвалковых станках
Операция гибки деталей цилиндрической формы на листогибочных трехвалковых станках состоит в том, что листовая заготовка или лист, пропущенные между нижним и передними валками, вращающимися в противоположные стороны, захватывается ими и подводится к валку, расположенному позади передних.
Заготовка, упираясь в задний валок, который может быть приподнят или опущен относительно передних валков, в процессе гибки, отклоняется от прямолинейного движения и изгибается.
Величина смещения заднего валка относительно двух передних определяет радиус гибки изготовляемой детали.
Нижний передний валок лежит в подвижных подшипниках, что дает возможность изменять расстояние между валками в зависимости от толщины изгибаемой заготовки.
Все валки станка отполированы и должны содержаться в чистоте. Царапины, забоины и другие дефекты поверхности валков могут оставлять следы на поверхности изгибаемой детали.
Для снятия со станка готовой детали верхний валок имеет в левом конце откидной подшипник, а в правом подшипник с подъемной крышкой. Приподняв крышку правого подшипника и перевернув валок с его вторым подшипником, снимают изготовленную деталь.
Гибка деталей на копировально-гибочных станках
На копировально-гибочном станке изготовляют детали цилиндрической и конусообразной формы из алюминиевых сплавов толщиной до 6 мм и длиной до 5 м.
Форма и радиус кривизны деталей, изготовляемых на гибочном станке, определяется: величиной 2а – расстоянием между осями нижних валков в горизонтальной плоскости и величиной b – расстоянием мекжду осями верхнего и нижнего валков в вертикальной плоскости.
Поэтому, прежде чем приступить к работе на станке, устанавливают величины 2а и b в зависимости от конструкции детали.
Величина 2а данного станка является постоянной и равна 110 мм.
Величина b, необходимая для настройки индикаторов станка, определяется по графикам, разработанным в зависимости от толщины листов из различных алюминиевых сплавов.