Обычно в японской промышленности используется принцип: «Если ты производишь что-то, ты можешь это продать», и автомобильная промышленность здесь не исключение. Именно поэтому многие менеджеры стремятся увеличить объемы производства.
В автомобильной промышленности часто используется зависимость Макси-Зильберстона[3] (Maxcy-Sіlbеrston curve). Согласно этой зависимости, при массовом производстве, несмотря на снижение затрат, себестоимость автомобиля снижается пропорционально росту объема производимой продукции. Это было хорошо доказано в эпоху быстрого роста, и данный принцип отразился в сознании людей, работающих в автомобильной промышленности.
Однако сегодня, во время медленного роста, мы должны как можно скорее пересмотреть заслуги массового производства.
Система производства, направленная на увеличение объемов партий (например, работа штампа, рассчитанная на увеличение выпуска определенных деталей за конкретный период времени), непрактична. Она не соответствует нашим требованиям, не говоря уже о том, что при таком подходе появляется множество потерь.
«Догнать Америку»
Вместе с тем нельзя недооценивать американский опыт. Мы многому научились у американской автомобильной империи. В США были разработаны замечательные технологии управления производством: метод управления качеством (quality control -QC), метод всеобщего управления качеством (total quality control -TQC) и метод организации производства (industrial engineering - IE). Япония заимствовала эти идеи и применила их на практике. Японцы никогда не забудут, что эти технологии были рождены в Америке и разработаны усилиями американцев.
15 августа 1945 г. Япония проиграла войну, и в этот день началась новая эра для компании Toyota. Тогдашний президент автомобильной компании Toyota Motor Company[4] Тойода Кийтиро (1894-1952) сказал: «Необходимо догнать Америку за три года. В противном случае автомобильная промышленность Японии не выживет». Для выполнения этой миссии мы должны были изучить Америку и американские методы.
В 1937 г., работая на ткацкой фабрике компании Toyoda Spinning and Weaving я узнал, что немецкий рабочий производит в 3 раза больше японского. Соотношение производительности труда немецкого и американского рабочих было 1:3. Значит, между японской и американской рабочей силой оно составляло 1:9. Я до сих пор помню свое удивление, когда услышал, что для того, чтобы выполнить работу 1 американца, требуется 9 японцев.
Возросла ли производительность труда в Японии во время войны? Президент Тойода говорил, что мы должны догнать Америку за три года, но поднять производительность в 8—9 раз за такой срок было бы чрезвычайно сложно. Это означало, что объем работ, рассчитанный на 100 работников, должны были бы выполнять 10 рабочих.
Более того, одна восьмая или одна девятая — это среднее значение. Если бы мы проводили сравнение на базе автомобильной промышленности — одной из наиболее развитых в США отраслей, различие было бы еще более существенным. Но разве американец на самом деле затрачивает в 10 раз больше мускульных усилий? Очевидно, японцы что-то тратят впустую. И если мы сможем избежать этих потерь, производительность труда можно увеличить в 8-10 раз. Эта идея стоит у истоков производственной системы Тойоты.
«Точно вовремя»
Производственная система Тойоты ориентирована на полное исключение потерь и основывается на двух принципах:
• принцип «точно вовремя» (just-in-time);
• принцип автономизации (autonomation), или автоматизации с использованием интеллекта.
Принцип «точно вовремя» заключается в том, что во время производственного процесса необходимые для сборки детали оказываются на производственной линии строго в тот момент, когда это нужно, и в строго необходимом количестве. В результате компания, последовательно внедряющая подобный принцип, может добиться сведения к нулю складских запасов.
С точки зрения управления производством это идеальное состояние. Однако для такой сложной продукции, как автомобиль, состоящей из тысяч деталей, производственный процесс будет складываться из множества операций. Очевидно, что применить принцип «точно вовремя» к производственному плану каждого процесса чрезвычайно сложно.
Неточный прогноз, ошибка в бумагах, дефектная продукция, ее переделка, неполадки оборудования, прогулы — уйма проблем! Если проблема возникает в начале процесса, она всегда приводит к образованию дефектной продукции позже. Все это может остановить производство или изменить план производства помимо вашего желания.
3
Сравнительную статистику по японским и американским автомобильным производителям см. в книге: Michael А. Cusumano. The Japanese Automobile Industry (The Council on Easy Asian studies, Harvard University, distributed by Harvard University Press, 1985), рр. 215-217.
4
Автомобильная компания Toyota была основана Тойода Кийтиро, сыном Тойода Сакити, изобретателя автоматического ткацкого станка, увлекавшегося автомобилями и основавшего компании Toyoda Spinning and Weaving и Toyoda Automatic Loom. Фамилия Тойода, которая переводится как «плодородное рисовое поле», была изменена на Тойота автомобильным подразделением в маркетинговых целях. Это другое возможное прочтение двух логографов, которыми записывается фамилия Тойода. [Там же, с. 59].