Почему пластиковые (полимерные) или композитные рукояти пользуются такой популярностью у производителей ножей — думаю объяснять не надо. Это и невысокая стоимость, и простота серийного изготовления и нетребовательность к уходу.
Наиболее часто для изготовления серийных моделей используются такие материалы, как Zytel, Micarta, Spauldite G-10, ABS и некоторые другие.
ABS — аббревиатура от трех составляющих сополимер — акрилонитрил, бутадиен и стирол. ABS — термопласт черного цвета. Отличается высокой прочностью и стойкостью к агрессивным средам (в том числе кислотам). Рукояти изготавливаются методом литья. На срезе гладкий, поэтому для улучшения удержания рукояти делаются обычно с рисунком.
Delrin — полифенолформальдегид, разработанный компанией Du Pont. Внешне напоминает олений рог. Довольно сложен в обработке, поэтому при прочих равных условиях нож с рукояткой из дельрина будет стоить дороже ножа с ABS — рукоятью. Немного скользкий материал, нож лучше выбирать с ухватистой (за счет формы) рукоятью. Неплохая механическая стойкость и износоустойчивость.
Spauldite G-10 — эпоксидная смола, армированная стекловолокном. Этот материал широко используется крупнейшими производителями ножей на серийных изделиях средней ценовой категории. Славится своими прочностными свойствами, устойчивостью к агрессивным средам. Хорошо переносит ударные нагрузки. Довольно сложен в обработке. В сочетании разнообразными синтетическими смолами можно изготовить рукоять практически любого цвета. Пользуется популярностью у любителей ножей за механическую устойчивость и естественную шероховатость, улучшающую ухватистость ножа. За счет использования в изготовлении большого процента стекловолокна, довольно тяжел, хотя, конечно, легче металла.
Micarta — изготавливается из ткани или бумаги, смешанных с эпоксидной смолой и спрессованной под давлением. Легкий материал, по структуре напоминающий слоновую кость. Micarta производится различных цветов, включая имитацию под древесину. Текстура материала позволяет делать резные рукояти. Достаточно сложна в обработке, поэтому как и G-10, довольно дорога.
Неопрен — синтетический каучук. По свойствам очень похож на натуральный каучук. Стоек к воздействию бензина и масел. Обычно из него изготавливают накладки на рукояти. Рука на неопрене потеет, но скользит мало. Рукоять ножа, сделанная из неопрена плохо скользит по ткани, поэтому некоторые пользователи жалуются на затрудненное доставание ножа из кармана — материал «тащит» за собой ткань.
Кратон — термопластичный полимер, получаемый из сырой нефти. Немного «резиноподобен» по тактильным ощущениям. Ухватистость кратоновых рукояток обычно неплохая. Устойчив к низким температурам, но не слишком прочен на излом.
Zytel — коммерческое название полиамида 66. Это искусственный материал для рукоятей складных ножей средней и нижней ценовой категории, выпущенный крупнейшим американским государственным химическим концерном Du Pont.
Zytel относится к классу нейлоновые резины. Этот пластик армирован измельченными волокнами кевлара, фибергласса или углеродистым волокном, которые обеспечивают высокую механическую прочность в сочетании с низким весом. Zytel, армированный фиберглассом в ножевой литературе часто называют fiberglass reinforsed nylon — FRN или fiberglass reinforsed nylon resin — FRNR (нейлон, армированный стекловолокном).
Этот полиамид характеризуется высокой механической прочностью, эластичностью в широком диапазоне температур, антифирикционными свойствами, высоким усталостным сопротивлением и небольшой ползучестью. Zytel имеет отличную масло-бензостойкость и стойкость к углеводородным продуктам (в т. ч. автомобильному топливу, смазкам, нефтяным продуктам). Имеет хорошие электроизоляционные свойства.
— Температура плавления ненаполненных марок 252–265 °C.
— Температура расплава стеклонаполненных марок 290–300 °C.
— Температура хрупкости: ок. -65 °C.
«FAQ STEEL» — Перевод статьи о материалах для изготовления холодного оружия
Перевод статьи о материалах для изготовления холодного оружия.
Автор оригинального текста: Joe Talmadge, emaiclass="underline" jat@cup.hp.com
Последнее обновление оригинального текста: май 1998 года
При оценке материала, из которого изготовлен нож и его лезвие, следует учитывать, что это не единственный важный фактор качества оружия. Кроме стали, также очень важны форма и профиль лезвия (например, клинок формы танто вряд ли подойдет для того, чтобы снять шкуру с оленя). Но, вероятно, параметры закалки лезвия являются одними из важнейших. Хорошая цельная[1]
закалка даже на плохой стали может привести к тому, что такой клинок окажется лучше, чем клинок из лучшей стали, но с худшей по качеству закалкой. Плохая термическая обработка может привести к тому, что лезвие из нержавеющей стали потеряет свою устойчивость к коррозии, либо упругая сталь станет хрупкой, и так далее.[2]
К сожалению, из всех трех самых главных свойства лезвия (профиль клинка, тип стали и тип закалки), закалку нельзя оценить визуально. Как результат этого, на нее зачастую не обращают внимания, уделяя ее лишь форме клинка и типу стали.
Также при оценке клинка следует помнить о цели его создания и о возможном применении. Сталь типа 440А часто служит предметом насмешек, но для подводного плавания в соленой воде лучше предпочесть нож из этой стали, чем из L-6. По свойствам закаленная сталь 5160 обладает удивительной твердостью, но если нужен охотничий нож для разделки оленя, то лучше выбрать лезвие с содержанием сплава 52100, и так далее. Универсальных (и идеальных!) клинков не бывает, увы.
Если говорить примитивно, то сталь — это сплав железа с углеродом. Если углерода слишком много, то получается чугун. Если слишком мало, то это называется жесть. Все, что посередине — можно назвать сталью. Ее различные типы определяются не только и не столько пропорциями железа и углерода, сколько легированием различными добавками и примесями, которые придают стали различные свойства. Ниже приведены в алфавитном порядке типы стальных сплавов, которые содержат следующие основные компоненты:[3]
Углерод: Присутствует во всех типах сталей как основной элемент, придающий твердость и жесткость. Чаще всего ожидаем от стали содержания углерода более 0,5 % (это так называемые высокоуглеродистые стали)[4]
Хром: придает сплаву износостойкость, способность к закаливанию, и, что самое важное, устойчивость к коррозии. Сталь с содержанием не менее 13 % хрома принято называть «нержавеющей». Хотя, несмотря на это наименование, любая сталь может корродировать, если за ней не ухаживают должным образом.
Марганец: важный элемент сплава, придает металлу зернистую структуру, и способствует прочности клинка, а также жесткости и износостойкости. Используется при улучшении стали в процессе проката и ковки (так называема «раскисленная сталь»). Присутствует во всех ножевых стальных сплавах, за исключением типов A-2, L-6, и CPM 420V.
Молибден: твердоплавкий элемент, предотвращает ломкость и хрупкость клинка, придает стойкость к нагреву. Присутствует во многих сплавах. Так называемые «закаливаемые на воздухе» стали содержат не менее 1 % молибдена, который делает возможным такой типа закалки.[5]
Никель: используется для твердости и устойчивости к коррозии, а также для вязкости сплава. Присутствует в сталях L-6, а также в AUS-6 и в AUS-8.[6]
1
Имеется в виду закалка по всей площади материала, в отличие от поверхностной закалки токами высокой частоты. После такой закалки обязателен отпуск — низкий (180–200 градусов), или средний (около 350–480 градусов, отпуск повышает ударную вязкость и снимает внутренние напряжения после закалки. Но это очень дорого, и не для простых смертных…
3
в малых количествах — модификаторы (улучшают структуру стали), от 1,5 % — легирующие элементы
5
по другим источникам молибден добавляет стали ударную вязкость и твердость, а никель только твердость. Не проверено…
6
по некоторым источникам добавляет не только твердость, но и вязкость — единственный и неповторимый (другие добавки придают либо твердость и хрупкость, либо ударную вязкость и пластичность). См. Молибден